Optimización del Mantenimiento Naval: Estrategias y Herramientas Esenciales

1. El Plan de Mantenimiento Programado

El mantenimiento programado preventivo es actualmente el método más aplicado a bordo de buques, complementando el mantenimiento preventivo tradicional. Este sistema preventivo asegura el buen estado de la maquinaria del buque mediante revisiones periódicas y una planificación rigurosa para evitar fallos.

Ventajas del Mantenimiento Programado

• Gestión de Repuestos: Permite conocer el inventario de piezas, controlar su consumo y gestionar pedidos según las necesidades.
• Desarrollo del Personal: Facilita información técnica para nuevos tripulantes y compensa la falta de experiencia mediante procedimientos detallados.
• Administración Eficiente: Ayuda al control de costos, la gestión de recursos y la organización del trabajo a bordo.

Fases del Mantenimiento Programado

El mantenimiento programado se estructura en las siguientes fases:

1. Fase A: Recolección de información.
2. Fase B: Elaboración de documentos.
3. Fase C: Programación de tareas.
4. Fase D: Planificación de trabajos.
5. Fase E: Ejecución de los trabajos.
6. Fase F: Informe al armador de los trabajos realizados.
7. Fases G/H: Seguimiento del proceso (manual o informatizado).
8. Fase I: Informes de control.
9. Fase J: Correcciones y optimización.

2. Las Instrucciones de Mantenimiento

Las instrucciones de mantenimiento son documentos esenciales que detallan cómo, cuándo y con qué recursos realizar el mantenimiento de cada equipo a bordo.

Fuentes de Información para su Elaboración

Para la creación de estas instrucciones, se utilizan diversas fuentes:

1. Manuales de instrucciones del fabricante.
2. Datos recogidos durante las pruebas de recepción de equipos.
3. Planos de construcción y planos de maquinaria.
4. Reglamentación y normativas aplicables.
5. Historial de datos operativos del equipo.

Metodología para Elaborar Instrucciones de Mantenimiento

La elaboración de instrucciones de mantenimiento sigue una metodología estructurada:

• Descripción ordenada y clara de los pasos del mantenimiento.
• Inclusión de medidas de seguridad y equipos de protección personal (EPP) necesarios.
• Uso de dibujos, fotos o esquemas para facilitar la comprensión.
• Especificación del nivel de dificultad y la cualificación requerida para el trabajo.

Frecuencia y Periodicidad de las Tareas

La frecuencia o periodicidad de ejecución de las tareas de mantenimiento se establece en función de:

• Información Técnica Disponible: Recomendaciones del fabricante (ej. horas máximas de funcionamiento) y datos históricos de máquinas similares.
• Tipo de Servicio de la Máquina: Según la ruta del buque y el tiempo promedio de uso.
• Limitaciones y Condiciones Externas: Algunas máquinas requieren mantenimiento por falta de uso (ej. bombas de contraincendios). En equipos nuevos, puede exigirse mayor frecuencia para cumplir condiciones de garantía.

3. Procedimiento para la Programación del Mantenimiento

La programación del mantenimiento debe organizarse por tipo de trabajo, siendo los mecánicos los más frecuentes. En un buque estándar, se generan aproximadamente 100 actividades mensuales de mantenimiento mecánico. De estas, el 70% son redistribuibles, lo que implica más de 4.000 acciones a planificar en un periodo de cinco años, siempre respetando la periodicidad, los vínculos entre tareas y el equilibrio de carga de trabajo.

Pasos Clave del Procedimiento

1. Vinculación y Ordenación de Tareas

   • Agrupar instrucciones relacionadas, encabezadas por una "instrucción gobernante" a la que se le asigna una carga de trabajo ficticia que suma la del grupo.
   • Ordenar las instrucciones de la siguiente manera:
     1. Tareas con fecha fija (ej. en puerto).
     2. Tareas navegables, ordenadas por carga de trabajo ficticia.
     3. Tareas libres (sin fecha fija ni posibilidad de agrupación).

2. Asignación de Fechas

   • Evaluar múltiples combinaciones posibles para distribuir las tareas a lo largo del tiempo, buscando una carga de trabajo equilibrada.
   • Dado el alto número de variables, se recomienda el uso de software especializado que siga la lógica de agrupación y ordenación, optimizando la asignación de tareas como si se llenara una caja con esferas de distintos tamaños (empezando por las de mayor periodicidad).

4. Técnicas de Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo se basa en el monitoreo constante de la condición de los equipos para anticipar fallos. A continuación, se presenta un resumen de las técnicas más comunes:

• Análisis de Vibraciones: Mide cómo vibra la máquina en funcionamiento. Detecta desequilibrios, desalineaciones o desgaste. Es clave para anticipar fallos.
• Termografía: Mide la temperatura superficial sin contacto, detectando energía infrarroja. Es útil en equipos en marcha y zonas de difícil acceso. Su precisión depende de la emisividad, el ángulo y la distancia.
• Análisis de Aceite: Se analiza la acidez, el contenido de agua, la viscosidad, la densidad y la presencia de partículas. Detectar agua a tiempo evita daños graves en la maquinaria.
• Ultrasonidos: Utiliza ondas para detectar defectos internos en sólidos. Es una técnica muy precisa.
• Partículas Magnéticas: Técnica de bajo coste que detecta fallos superficiales en materiales ferromagnéticos mediante el uso de polvo magnético y un campo magnético.
• Análisis de Gases: Mide estados físicos o químicos y la concentración de componentes en procesos industriales.
• Boroscopia: Inspección visual en zonas estrechas o de difícil acceso mediante un tubo flexible con cámara.
• Radiografía: Detecta defectos no visibles internamente utilizando rayos X, rayos gamma o neutrones. Es un ensayo no destructivo (END).
• Registro de Operaciones y Averías: Consiste en el registro diario del funcionamiento, mantenimientos realizados y averías. Aunque no es una técnica predictiva per se, la información recopilada es fundamental para la prevención de fallos y la toma de decisiones.
• Líquidos Penetrantes: Un líquido especial penetra en las grietas superficiales y un revelador las hace visibles.

5. Desviaciones en la Dirección y Coordinación del Personal Directivo

Las desviaciones en el ejercicio de funciones directivas ocurren cuando el personal directivo asume tareas operativas propias de sus subordinados, lo que debilita su rol de liderazgo. Esto suele deberse a:

• Desconocimiento o inseguridad respecto a las funciones directivas.
• Mayor dominio y comodidad con tareas de proceso.
• La complejidad, tensión y riesgo que implican las funciones de dirección, lo que genera una tendencia a evitarlas.

6. Aspectos Psicológicos en el Entorno Marítimo

A diferencia de una industria fija, una naviera opera con unidades móviles (buques) a grandes distancias. Durante la navegación, los buques atraviesan diversas áreas climáticas, lo que puede afectar al personal. Además, este trabaja en un medio hostil como el mar y en espacios confinados con alta concentración de maquinaria.

La organización a bordo es esencial para la eficiencia y seguridad, abarcando aspectos como guardias, carga, mantenimiento, maniobras, fondeos, seguridad general, seguridad interior, contraincendios y Sevimar.

Uno de los mayores problemas es la falta de comunicación, especialmente en tripulaciones multinacionales. Por ello, es fundamental fomentar el trabajo en equipo, las reuniones periódicas y los foros de discusión. La comunicación efectiva es clave para la seguridad a bordo.

También se destacan otros aspectos de la psicología del trabajo, como la prevención del uso o abuso de drogas y alcohol.

7. Objetivos de la Informatización del Mantenimiento

La informatización del mantenimiento persigue varios objetivos clave:

• Proporcionar apoyo a los técnicos del servicio de mantenimiento en las tareas administrativas, en lo referente al conocimiento de los equipos, su seguimiento y el control de las piezas de repuesto.
• Facilitar el lanzamiento de las operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo, así como su gestión y seguimiento.

8. Diferencia entre MAO y GMAO

Aunque ambos términos se refieren al uso de la tecnología en la gestión del mantenimiento, existe una diferencia fundamental:

Mantenimiento Asistido por Ordenador (MAO)

• Es un término genérico que hace referencia al uso de herramientas informáticas para facilitar la gestión del mantenimiento.
• Puede incluir hojas de cálculo, bases de datos simples o software básico desarrollado internamente.
• Ventajas: Digitalización inicial, mejora del seguimiento frente al papel.
• Limitaciones: Menor integración, menos funciones avanzadas, difícil escalabilidad.

Gestión del Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO)

• Es un tipo específico y más avanzado de MAO.
• Se refiere a software especializado (como SAP PM, Infor EAM, IBM Maximo, etc.) que gestiona de forma integral el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo.
• Funcionalidades comunes:
  • Registro de equipos e historial de mantenimiento.
  • Planificación de órdenes de trabajo.
  • Gestión de repuestos e inventario.
  • Control de costes.
  • Indicadores de rendimiento (KPIs).

En resumen: todo GMAO es MAO, pero no todo MAO es GMAO. El GMAO representa una evolución y profesionalización de la gestión del mantenimiento mediante herramientas digitales.