Optimización del Mantenimiento Industrial: Tipos, Estrategias y Gestión

Importancia del Mantenimiento en la Industria

El mantenimiento industrial es crucial debido a la creciente necesidad de equipos de producción cada vez más complejos y costosos. Estos equipos deben utilizarse de forma intensiva y con periodos de amortización más cortos, lo que hace que los paros por avería sean cada vez más críticos.

Relación de Gastos de Mantenimiento y Costes de Parada

El mantenimiento participa en la vida de la máquina desde el primer momento de su funcionamiento. Realiza un seguimiento pormenorizado de desgastes, degradaciones y desviaciones. Con la toma memorizada de datos y su tratamiento, el programa de mantenimiento asegura la optimización de su funcionamiento y la minimización de costes. El departamento de mantenimiento debe decidir el momento económico del cese de cuidados y la "muerte" de la máquina.

Perfil del Técnico de Mantenimiento

Un técnico de mantenimiento debe tener una formación polivalente en:

• Área técnica: Conocimientos técnicos específicos.
• Organización y gestión: Habilidades para planificar y gestionar tareas.
• Recursos humanos: Capacidad para trabajar en equipo y gestionar personal.
• Costes y presupuestos: Conocimientos mínimos en gestión económica.
• Ahorro energético: Vigilancia y optimización del consumo energético.

Modalidades de Servicio de Mantenimiento

Se puede optar por una forma mixta:

• Servicio propio: Personal interno dedicado al mantenimiento.
• Servicio contratado externamente: Subcontratación de empresas especializadas.

Tareas de Mantenimiento

Las tareas de mantenimiento abarcan:

• Gestión del parque de material y de la salud de la maquinaria e instalaciones.
• Planificación a corto y largo plazo (mantenimiento preventivo).
• Mejora del material y optimización de trabajos nuevos.
• Trabajos relativos a la higiene y reconversión de locales.
• Fabricación y recambio de material.
• Aprovisionamiento de materiales.
• Prestaciones para mejorar la producción.
• Mantenimiento general de edificios administrativos.

Áreas de Enfoque del Mantenimiento

• Técnicos: Tipos de mantenimiento.
• Económicos: Costes y presupuestos (parciales y globales).
• Gestión: Planificación, seguimiento, documentación de máquinas y recursos, órdenes de trabajo, índices y parámetros.

Tipos y Actuaciones en Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo se divide en:

• Mantenimiento paliativo: Intervenciones de tipo arreglo (inmediato).
• Mantenimiento curativo: Intervenciones de tipo reparación (programable).

Sus actuaciones son:

• Test: Comparación de respuestas.
• Detección y localización de la avería.
• Arreglo y reparación.
• Revisiones.

Niveles de Trabajo en Mantenimiento

• Nivel 1: Ajustes simples.
• Nivel 2: Arreglos por cambio estándar de elementos o operaciones menores de mantenimiento preventivo.
• Nivel 3: Identificación y diagnóstico de averías.
• Nivel 4: Trabajos importantes de mantenimiento correctivo o preventivo de larga duración.
• Nivel 5: Trabajos de renovación, construcción o reparaciones importantes y de larga duración, confiados a equipos con intervención de taller central.

Tiempos en Mantenimiento

• TO (Tiempo Referido): Tiempo efectivo de disponibilidad.
• TA (Tiempo Efectivo de Disponibilidad): Tiempo real en que el equipo está disponible.
• TBF (Tiempo de Buen Funcionamiento): Tiempo que el equipo opera correctamente.
• TAF (Tiempo de Espera): Tiempo de inactividad por espera.
• TAM (Tiempo de Indisponibilidad): Tiempo total que el equipo no está disponible.
• TAF (Tiempo de Indisponibilidad por Fabricación): Tiempo de inactividad debido a procesos de fabricación.

Conceptos Clave en Mantenimiento

• Fiabilidad (R(t)): Probabilidad de buen funcionamiento en un tiempo determinado.
• Tasa de fallo (L): Inversa de la fiabilidad.
• Mantenibilidad (M(t)): Probabilidad de duración de una reparación.
• Tasa de reparación (m(t)): Inversa de la mantenibilidad.
• Disponibilidad (D(t)): Probabilidad de asegurar un servicio requerido.

Recursos de Mantenimiento

• Recursos humanos.
• Herramientas.
• Máquinas.
• Instrumentación.
• Aparatos de control.
• Transporte.
• Infraestructura.
• Organización.

Métodos de Mantenimiento

• Recogida de datos.
• Ordenamiento: Dirección, coordinación y propuesta de decisiones estratégicas.
• Realización: Reparación de averías, revisiones y labores de mantenimiento preventivo.

Tipos de Análisis en Mantenimiento

• Análisis de costes.
• Análisis de tiempos.
• Análisis morfológico.
• Análisis de procesos.
• Análisis de valor.
• Análisis de fallos.

Grados de Urgencia en Mantenimiento

• U1: Arreglo muy urgente, aviso directo a métodos.
• U2: Plazo de varias horas o incluso días.
• U3: Plazo amplio, preparación muy rentable.
• U4: Plazo muy amplio, intervenciones a realizar durante el paro general.

Perspectivas del Mantenimiento: Técnica y Económica

• Punto de vista técnico: La combinación de mantenimiento preventivo y correctivo reduce la carga total de trabajo. Un mayor enfoque en el preventivo disminuye la necesidad de correctivo, hasta un punto irreducible.
• Punto de vista económico: La complementariedad entre preventivo y correctivo es evidente. El coste total decrece al introducir el preventivo hasta un punto óptimo, que no necesariamente coincide con el de la carga de trabajo. Un buen mantenimiento no implica solo realizar preventivo a cualquier precio.

Arreglo y Reparación

• Arreglo: Mantenimiento paliativo o provisional efectuado al momento.
• Reparación: Mantenimiento curativo, realizado al momento o en el taller central, con carácter definitivo.

Mantenimiento Tradicional y Residual

• Tradicional: Se basa únicamente en el mantenimiento correctivo, sin trabajos de prevención ni previsión. Se espera a que ocurra el fallo.
• Residual: Se enfoca principalmente en el mantenimiento preventivo, pero reconoce que siempre habrá un porcentaje de fallos residuales que requerirán acciones correctivas.

Mejora en el Mantenimiento

Tras detectar un fallo fortuito, en el mantenimiento moderno se busca no solo la vuelta al estado de funcionamiento mediante arreglo o reparación, sino también la mejora eventual para evitar la reaparición de la avería.

Fallo Cataléptico

Fallo repentino y total que pone en duda la ley de degradación esperada.

Regularización de la Carga de Trabajo

Normalizar al máximo la carga de trabajo a la que se somete un material.

Método Metodista en Mantenimiento

Obtener y acumular datos tras las visitas preventivas realizadas al material.

Mantenimiento Preventivo: Primera y Segunda Fase

• Primera fase: Vigilar el estado del material, anticipar fallos, preparar intervenciones preventivas y registrar información sobre las leyes de degradación y niveles de admisibilidad.
• Segunda fase (Mantenimiento Sistemático): Se conoce el comportamiento del material y sus leyes de degradación. Se gestiona de forma más sencilla y se aplica la ley de degradación para establecer la programación. No siempre es aplicable en casos sin envejecimiento claro.

Visitas e Inspecciones Periódicas

• Visitas: Chequeo de los puntos a revisar en la máquina.
• Inspecciones: Cumplir con los requisitos de instituciones que certifican el buen estado de los equipos y el mantenimiento vigilado.

Rentabilidad del Mantenimiento Preventivo

Es rentable en equipos con:

• Costes de fallo elevados.
• Fallos de carácter grave por pérdida de función o rendimiento.
• Paradas prolongadas.

Mantenimiento Preventivo: Absoluto y Vigilado

• Absoluto: No se realiza ninguna inspección entre intervenciones programadas. Se confía en el MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos) y las leyes de degradación.
• Vigilado: Se programan inspecciones intercaladas para controlar la desviación entre el estado comprobado y el estimado al determinar el MTBF.

Mantenimiento Preventivo: Colectivo e Individual

• Colectivo: En caso de fallo de un componente, no se realiza ninguna intervención antes de la programada.
• Individual: En caso de fallo, se realiza la acción correctiva correspondiente y se inicia un nuevo periodo preventivo.

Tareas de Ronda

• Lubricación.
• Controles de presión, temperatura y ruidos.
• Exámenes sensoriales.
• Test de parámetros variados.
• Trabajos menores.
• Funcionamiento relativo al material periférico.

Telemantenimiento

Instalación de captores en equipos sensibles, conectados a una central que registra alarmas y medidas. Recopilación de datos a distancia.

TPM (Mantenimiento Productivo Total)

El conductor de la máquina asume la responsabilidad de la vigilancia y el mantenimiento de primeros niveles, combinando tareas productivas y de mantenimiento. Requiere formación específica.

Mantenimiento Preventivo Condicional

Mantenimiento preventivo subordinado a un acontecimiento predeterminado. Se basa en someter la máquina a pruebas según su naturaleza. No precisa de la ley de degradación. La intervención se realiza ante evidencia experimental de fallo inminente. No depende de un calendario.

Condiciones para el Mantenimiento Condicional

• El material debe manifestar alguna degradación.
• La degradación debe tener relación directa con el grado de deterioro.
• El coste de implantación debe ser rentable, ya que suele ser elevado.

Ejemplos de Mantenimiento Condicional

• Presiones.
• Caudales.
• Temperaturas.
• Nivel de amplitud y frecuencia de vibraciones.
• Ruidos.
• Contenido en residuos de desgaste en fluidos lubricantes.
• Análisis de aceites de transformadores.
• Infrarrojos.

Mantenimiento Predictivo y Proactivo

• Predictivo: Variante del condicional aplicada a máquinas rotativas, mediante captores de ruidos y vibraciones.
• Proactivo: Modalidad del condicional que aborda los problemas y las causas de los fallos desde la raíz, no solo los síntomas.