Optimización de la Gestión Económica: Contabilidad de Costes y Mantenimiento Eficiente

Introducción a la Contabilidad de Costes

La contabilidad de costes mide, valora y controla el consumo de recursos económicos en la circulación interna de la empresa para lograr una operación eficiente y productiva. La Contabilidad de Costes abarca 3 etapas:

1. Cálculo y registro de los costes, clasificándolos.
2. Investigación y reclasificación de los costes tomando como base la actividad operativa.
3. Asignación de costes a los ingresos.

Importancia de la Gestión Económica Moderna

La gestión económica moderna es crucial debido a varios factores:

1. Aumento de costes: El incremento global de precios en materiales y recursos impulsa a las empresas a operar de manera más eficiente.
2. Presión por la sostenibilidad: Las normativas ambientales más estrictas exigen cumplimiento para evitar sanciones y proteger la imagen de marca.
3. Avances tecnológicos: La evolución tecnológica mejora la eficiencia del mantenimiento, pero requiere inversiones en equipos y formación.
4. Optimización de recursos: Una gestión efectiva maximiza el uso de recursos, evitando fallos costosos y tiempos de inactividad prolongados.
5. Reducción de costes operativos: Estrategias preventivas en mantenimiento reducen costes al evitar reparaciones de emergencia.
6. Mejora de la competitividad: Una gestión eficiente de costes permite ofrecer precios más competitivos y fortalecer la posición en el mercado.

Roles de la Contabilidad Empresarial

La contabilidad empresarial se divide en varios roles:

1. Contabilidad Financiera: Procesa información normalizada para usuarios externos y decisiones internas del ámbito externo.
2. Contabilidad de Costes: Se ocupa de la determinación, análisis y registro de los costes, especialmente en la valoración de inventarios y bienes inmovilizados, y en la determinación de costes de productos/servicios.
3. Contabilidad de Gestión: Optimiza los recursos disponibles, las operativas y controla la gestión.
4. Contabilidad Directiva: Interviene de forma pluridisciplinar en 3 procesos básicos:
   1. El diagnóstico.
   2. La planificación estratégica y táctica.
   3. El control de la empresa.

Concepto y Medición de Coste

El coste se define como el "equivalente monetario de los recursos consumidos para la producción de bienes o la prestación de servicios".

La medición efectiva requiere establecer "criterios claros y consistentes" y seleccionar métodos de valoración adecuados. El coste puede fluctuar por diversos factores.

Clases de Costes según su Destino

Tomando como ejemplo una panadería:

1. Costes Directos: "Guardan una relación directa con el producto, servicio o fase de elaboración, que los ha ocasionado". P. ej., harina, sal, ingredientes, salarios de panaderos.
2. Costes Indirectos: "Al ser comunes a dos o más productos o servicios, resultan difíciles de imputar, por lo que se recurre a un reparto con un criterio más o menos subjetivo". P. ej., alquiler del local, factura de luz y agua, sueldos del personal no relacionado directamente (limpieza, administrativos).

Clases de Costes según su Variabilidad

1. Costes Fijos: "Permanecen constantes con independencia de las variaciones de la planta". Incluyen recursos humanos y materiales necesarios para mantener la planta en funcionamiento (p. ej., mano de obra fija, seguros, mantenimiento, alquiler del local, etc.).
2. Costes Variables: "Su cuantía depende del número de unidades producidas o del tiempo de la actividad" (p. ej., horas extras, mano de obra eventual, materias primas, harina, luz, agua, etc.).

Costes de las Intervenciones (Variables)

Incluyen gastos relacionados directamente con la producción pero no inversiones (ajustes, limpiezas, etc.). Se componen de:

• i) Mano de Obra (Mo)
• ii) Materiales (M)
• iii) Servicios (S)

FÓRMULA: C = Mo + M + S

Punto de Equilibrio

Distribución de Costes

Se mencionan los Costes Integrales, que incluyen coste fijo, variable y de fallos sin prorrateo.

Requisitos para el Control de los Costes

1. Correcta codificación de máquinas e instalaciones.
2. Árbol de despieces por grupos funcionales e implantación de costes desgregados.
3. Relación entre centros de costes y contabilidad.
4. Sistema de codificación y valoración de repuestos.
5. Conocimiento de la mano de obra y sus tiempos.
6. Información sobre imputaciones y desviaciones presupuestarias.
7. Órdenes de trabajo con tiempos predeterminados.
8. Proceso de programación, lanzamiento y cierre de estas órdenes.

Métodos de Cálculo de Costos

Productividad del trabajo: P = Tr x H

• Tr = nivel de la productividad en el trabajo
• H = el tiempo de trabajo empleado

Coste unitario: Coste Total / Unidades Producidas

Método de los suplementos

Basado en la división de costes en directos e indirectos y su imputación a los centros de costes y luego a los productos/servicios. La estructura de cálculo bajo este método es:

Material Directo + Mano Obra Directa + Costes Generales Industriales = Coste Industrial de la Producción

Estructura de Costes del Mantenimiento

Se desglosa el Coste Global de Mantenimiento (CGM o Cg) en:

1. Costes de intervención (Ci)
2. Costes de fallos (Cf)
3. Costes de almacenamiento (Ca)
4. Amortización de las inversiones (Ai)

FÓRMULA: CGM = Ci + Cf + Ca + Ai

Costes por unidad de tiempo

Existen 2 tipos de costes:

1. Costes Horarios de Intervención (Chi): Chi = Costes Directos / Horas de Intervención
2. Coste Horario de Mantenimiento (C0): Gastos asociados al mantenimiento (Salariales, contratación de servicios, material fungible y de energía ligados al mantenimiento). C0 = Costes Totales de Mantenimiento / Horas de Intervención. Se diferencian los gastos directos incluidos en cada uno (Conjunto de gastos para el coste de la intervención: salarios de especialistas, planificación, contabilidad, personal).

Costes de las Intervenciones (Desglose)

Se indica que en el mantenimiento de buques, la mano de obra y el material de servicios suelen oscilar alrededor del 70% y 30% respectivamente, aunque esta proporción puede variar por repuestos de alto valor. Se presenta una fórmula simplificada para el coste de intervención basada en la mano de obra:

FÓRMULA: Ci = Mo / 0,7

Eficiencia de la Mano de Obra (Mo)

Técnicas que pueden ser de utilidad:

1. Formación: Capacitar para mejorar productividad y seguridad.
2. Participación: Involucrar a los trabajadores para aumentar la eficiencia.
3. Retribución: Incentivar económicamente para mejorar el rendimiento.
4. Organización científica: Optimizar procesos para aumentar la productividad.
5. Selección de personal: Elegir candidatos idóneos para cada puesto.

Estimación de la carga de trabajo

Para la estimación del coste de la mano de obra (Mo), se estimará previamente la carga de trabajo (V) con un coste aproximado de hora-persona medio (Hm).

FÓRMULA: Mo = V ⋅ Hm

• Mo = Unidades monetarias
• V = horas-persona
• Hm = unidades monetarias / hora-persona

Preguntas Frecuentes sobre Mantenimiento Industrial

1. ¿Cuál es el principal objetivo del mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo busca restaurar el funcionamiento de un equipo o sistema después de una avería, devolviéndolo a condiciones operativas. Su objetivo principal es reparar fallos de forma eficaz y rápida para minimizar paradas.

2. ¿Cómo contribuye la terotecnología al mantenimiento industrial?

La terotecnología aplica principios de gestión, ingeniería, economía y análisis del ciclo de vida para optimizar el rendimiento de los activos físicos. Contribuye al mantenimiento industrial al:

• Mejorar la eficiencia económica del mantenimiento.
• Facilitar la planificación a largo plazo.
• Ayudar en la toma de decisiones sobre renovación o sustitución de equipos.

3. ¿Qué beneficios aporta el diagrama de Pareto al mantenimiento industrial?

El diagrama de Pareto ayuda a:

• Identificar las causas principales de fallos (regla 80/20).
• Priorizar intervenciones en los equipos que generan más problemas.
• Optimizar recursos, centrándolos donde más impacto tienen.

4. ¿Relación entre mantenimiento preventivo y mejora continua en TPM?

En el TPM (Total Productive Maintenance), el mantenimiento preventivo es una herramienta clave que:

• Evita fallos antes de que ocurran.
• Involucra a los operarios en el cuidado diario de los equipos.
• Se integra en la mejora continua (Kaizen), buscando reducir tiempos muertos, averías y defectos.

5. Beneficios del mantenimiento predictivo:

• Reducción de averías imprevistas.
• Mayor vida útil de los equipos.
• Optimización de recursos, al actuar solo cuando hay indicios reales de fallo.
• Menor coste a largo plazo que el mantenimiento correctivo o incluso preventivo.

6. Desventajas del mantenimiento predictivo y cómo mitigarlas:

Desventajas:

• Alto coste inicial (sensores, software, formación).
• Requiere personal especializado.
• Puede generar falsos positivos/negativos si no se gestiona bien.

Cómo mitigarlas:

• Formación continua del personal.
• Empezar con una implantación progresiva en equipos críticos.
• Uso de herramientas de análisis fiables y bien calibradas.

7. Relevancia de la documentación en el mantenimiento legal:

• La documentación permite demostrar cumplimiento con normas y leyes.
• Es esencial en auditorías y certificaciones.
• Facilita el seguimiento de intervenciones, trazabilidad y responsabilidad.
• Evita sanciones y aumenta la seguridad jurídica y operativa.

8. Una desventaja significativa del mantenimiento preventivo:

Puede generar intervenciones innecesarias, ya que se actúa por tiempo o uso, no por condición real del equipo. Esto conlleva:

• Costes innecesarios.
• Desgaste prematuro por desmontajes frecuentes.
• Posibles errores humanos al intervenir más de lo necesario.

Gestión de Stocks

Objetivos del Stock

La gestión de stock persigue 2 factores clave:

1. Disponibilidad del producto en cualquier momento.
2. Minimización de costes de almacenamiento.

La gestión debe cumplir las siguientes funciones:

1. Garantizar la disponibilidad.
2. Absorber variaciones en la demanda mediante previsión y planificación.
3. Evitar rupturas de stock.

Principales Inconvenientes del Stock de Repuestos

1. Costes:
   1. Costes financieros: Dinero inmovilizado.
   2. Costes de almacenamiento: Espacio físico, seguros, etc.
2. Obsolescencia:
   1. Tecnológica: Equipos y repuestos desfasados.
   2. Caducidad del producto: Productos con vida útil limitada.
3. Pérdida desconocida:
   1. Productos que se deterioran por el paso del tiempo, robos o extravíos.

Índices de Rotación de Stocks

Es el número de veces que un repuesto se repone en el almacén durante un período determinado. Indica la productividad de la inversión en inventario. Un índice bajo implica un coste de posesión alto y riesgo de obsolescencia; un índice muy alto puede generar altos costes de gestión (pedidos frecuentes).

Período Medio de Almacenamiento

A partir del índice de rotación de stocks, se puede calcular el período medio de almacenamiento, que nos indica los días o meses que, en promedio, permanecen los repuestos en el almacén antes de ser utilizados o renovados.

Codificación SFI (Skipsteknisk Forsknings Institutt)

Es un código jerárquico funcional ampliamente utilizado en el sector naval e industrial para identificar sistemas y equipos de forma estandarizada. Facilita la gestión de mantenimiento y repuestos. Se presenta un ejemplo de codificación jerárquica.

Stock Máximo

Cantidad máxima de un artículo que se debe almacenar para mantener el suministro con calidad y coste eficiente, evitando excesos.

Stock máximo = (Stock activo + stock previsto durante un plazo de entrega + stock de seguridad)

Fórmula: Stock máximo = Dd ⋅ (n + d) + ss

(Nota: Las variables Dd, n, d, ss deben definirse según el contexto específico de cálculo).

Stock de Seguridad (ss)

Cantidad adicional de inventario mantenida para reducir el riesgo de rotura de stock debido a incertidumbres en la demanda o en el plazo de entrega del proveedor.

Fórmula: ss = Dd ⋅ (dr − d)

• Dd = Demanda diaria (o por unidad de tiempo)
• d = Plazo de entrega normal del proveedor (en días o unidad de tiempo)
• dr = Plazo de entrega máximo observado o estimado del proveedor (incluyendo posibles retrasos)

Rotura de Stock

Situación en la que se agota un artículo en el inventario, generalmente debido a una demanda inesperada o a un stock de seguridad insuficiente, impidiendo satisfacer los pedidos.