Optimización de la Eficiencia Industrial: TRT y Principios Clave del TPM

Tasa de Rendimiento Total (TRT)

Indica qué tan eficazmente se utiliza la capacidad instalada. También se denomina Eficacia Global de la Planta (EGP).

La fórmula para calcularla es:

TRT = ID x IR x IC

Donde:

• ID = Tasa de Disponibilidad
• IR = Tasa de Rendimiento
• IC = Tasa de Calidad

Método de las Tres Realidades

En la búsqueda del error cero, el TPM aplica el principio de las “tres realidades”:

• Fenómeno real: Falla o suceso según su principio o ley natural.
• Objeto real: Equipo o mecanismo involucrado.
• Localización real: Condiciones específicas de la planta o entorno donde ocurre.

El método general del TPM para la eliminación de pérdidas es el siguiente:

1. Medición de las pérdidas actuales.
2. Análisis ABC, confección de matriz probabilidad-gravedad, valorización de las pérdidas y priorización por criticidad y costo.
3. Realización de mejoras específicas.
4. Medición de los resultados logrados.
5. Normalización del trabajo en procedimientos documentados.
6. Capacitación para mantener las condiciones alcanzadas y evitar la recurrencia de las fallas.

Actividades Nucleares del TPM

Las siguientes ocho actividades son el fundamento y soporte de cualquier programa de desarrollo TPM:

1. Mantenimiento Autónomo
2. Mejoras Específicas
3. Mantenimiento Planificado
4. Formación y Entrenamiento
5. Gestión Temprana de Nuevos Equipos
6. Mantenimiento de Calidad
7. Apoyo Administrativo
8. Gestión de Seguridad y Medio Ambiente

Mantenimiento Autónomo

El mantenimiento autónomo incluye actividades de mantenimiento básico y de mejora realizadas por los operadores de las máquinas, con el apoyo de mantenimiento especializado e ingeniería. Una de las funciones más importantes de los operadores es detectar y tratar con prontitud las anormalidades del equipo.

Los objetivos del mantenimiento autónomo son:

1. La operación correcta y el control diario de las máquinas.
2. El mantenimiento de las condiciones básicas de limpieza, lubricación y ajuste.
3. La restauración del equipo para llevarlo a su estado óptimo, realizada por pequeños grupos.

Mejoras Específicas

Las mejoras específicas son actividades realizadas por equipos de proyecto interdisciplinarios, compuestos por ingenieros y operarios de producción, mantenimiento e ingeniería. Estas actividades de mejora complementan a las de los pequeños grupos de Mantenimiento Autónomo, atacando deficiencias de mayor magnitud y complejidad que afectan más bien a la eficiencia global de la planta que al rendimiento de una unidad de equipo individual (por ejemplo, el aumento de la capacidad de producción de una sección).

Las técnicas analíticas de mejora más utilizadas son: el método 5S y el Análisis Porqué-Porqué para fallas normales, y el Análisis P-M (Análisis de Fenómenos Físicos) para fallas crónicas.