Optimización de la Distribución en Planta y Asignación de Maquinaria

Distribución en planta: concepto, factores determinantes y tipología

La distribución en planta se define como el proceso mediante el cual se determina la mejor ordenación posible de los factores productivos, configurando un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más económica y eficiente posible.

El objetivo general de la distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo que sea la más económica posible. Este objetivo básico se divide en cuatro subobjetivos:

• Unidad, Circulación mínima, Seguridad, Flexibilidad

Factores que intervienen en la distribución en planta:

1. Los materiales
2. La maquinaria
3. Mano de obra
4. El movimiento
5. La espera
6. Servicios auxiliares: aquellos que facilitan la actividad principal
7. Edificios
8. Los cambios

Tipos de distribución en planta:

• Distribución en planta por productos: En esta distribución, las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea de secuencia de operaciones.
• Distribución en planta por procesos: El personal y los equipos que realizan una misma función se agrupan en una misma área.
• Distribución híbrida o de células de trabajo: Consiste en la asignación de máquinas diferentes a celdas de trabajo donde se procesan productos con formas y requisitos de procesamiento similares. Se define la celda como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones.
• Distribución en planta por posición fija: Se utiliza esta distribución cuando no es posible mover el producto. Aunque los productos son únicos, todos los proyectos comparten una serie de características generales, por lo que se distinguen tres tipos:

Proyectos de construcción

Proyectos de manufacturas por posición fija

Proyectos múltiples que se realizan en un mismo lugar: agencia de publicidad, I+D. En este caso, los proyectos son únicos cada vez.

Asignación e interferencia entre máquinas

El objetivo de la asignación de maquinaria es evitar interrupciones en el proceso productivo.

Podemos tener problemas en el proceso productivo por los tiempos muertos y por las colas de espera.

Para evitar estos problemas, se suele aplicar la llamada Tecnología de Producción Optimizada (TPO). Para su implantación, se han de cumplir cinco reglas:

Un objetivo básico para la empresa es minimizar los costes totales, y hay dos grandes fuentes en producción generadoras de coste:

1. Espera: La mayor o menor complejidad de las colas de espera depende de dos factores básicos: servidores o canales y fases o etapas a procesar.

Además, es importante determinar cuál es el número potencial de clientes. El problema que suponen las colas de espera se puede dar en dos vertientes:

• Variabilidad en las tasas de llegada de trabajos y servicios en un sistema con un único servidor o canal.
• Variabilidad en las tasas de llegada de trabajos y servicios en un sistema de múltiples canales.

2-Capacidad del sistema: Los planes de capacidad son planes de carga a largo, corto y medio plazo. Conocido el plan de carga, se calculan los desajustes entre este y la capacidad disponible. Cuando es posible, utilizamos la programación matemática y, dentro de ella, se emplea el algoritmo de asignación de KUHN, que consiste en establecer los pasos de los pedidos por cada componente de la máquina. La secuenciación dependerá de la configuración que tengamos. Disponemos de dos tipos de secuenciación:

• Secuenciación en una sola máquina o instalación: En este caso, diferenciamos dos casos:

1. Considerando los tiempos de preparación.
2. Sin considerar tiempos de preparación.

• Secuenciación en varias máquinas: