Optimización de la Distribución y Mantenimiento Industrial: Estrategias y Métodos

Integración de las Relaciones Interdepartamentales con Requerimiento de Espacio

Se utiliza un plano a escala respetando las posiciones relativas. El block lay-out es la propuesta inicial.

Evaluación de Alternativas

Las más factibles por factores importantes.

Plano Definitivo

Layout: block o de detalle.

Mantenimiento: Tipos de Mantenimiento Según la Distribución del Personal

a) Centralizado

• Todos los operarios dependen de un jefe.
• Todos los mantenimientos se hacen en esta área.
• Control operativo.
• Programación.
• Gran rotación de los conocimientos.

b) Asignado

• Dentro del proceso productivo, el personal está asignado a un puesto.
• Dependen cada uno de sus jefes.
• No se pueden rotar de posición.
• Mayor especialización en cada rubro.

c) Contratado

• No dependen de la estructura de la empresa.
• Ventajas: presencia de especialistas, mayor control operativo.
• Desventajas: mayor costo.

d) Combinado

En este caso, hay un jefe, pero hay personal afinado o terceros.

Tipos de Mantenimiento Según el Área

• Contable: rodados, edificios, instalaciones, equipos y máquinas.
• Por proceso: áreas asignadas por procesos tecnológicos.
• Área técnica: área mecánica, área edificios, área instalaciones, área eléctrica.

Tipos de Mantenimiento Desde el Punto de Vista de la Actividad

1) Mantenimiento por Avería o Correctivo

• Falta de previsión (se utiliza hasta la rotura).
• Alto lucro cesante.
• Costo directo por falta de mantenimiento: pérdida de proceso y pérdidas de multas contractuales.
• Altas tasas de horas extra.
• Carencia de repuestos.
• Acelera la decrepitud de los equipos.
• Disminuye la vida útil de los equipos.
• Gasto en mano de obra en mantenimiento y materiales muy bajos.

2) Mantenimiento Zafrero (Permanente)

a) Durante la Zafra

• Interesa la velocidad, no interesa la prolijidad.
• Si se produce una rotura o un paro de la producción, produce un gran lucro cesante.
• Características:
  • Horas improductivas del mantenimiento.
  • Personal esperando la avería.
  • Costo de mantenimiento alto.
  • Horas extras.
  • Alto valor en equipos de reserva y repuestos.

b) Mantenimiento con la Fábrica Parada

• Se realiza un mantenimiento integral.
• Se procede a desarmar todos los equipos y dejarlos en condiciones óptimas.
• Máximo aprovechamiento de la mano de obra.
• Se puede usar mano de obra externa.
• Este tipo de mantenimiento requiere un plan para saber qué hacer, cuándo hacerlo y con quién hacerlo.

3) Mantenimiento Preventivo

Responde a: ¿qué hay que mantener? ¿Cuándo y cómo?

• Debe tenerse un historial de cada máquina.
• Orden de trabajo o reparación.
• Frecuentes inspecciones.
• El inspector debe encontrar fallas, detectar defectos y poder repararlos.
• Esto genera tensiones entre las áreas de producción.

Ventajas:

• Disminuir las horas de paro de máquinas y roturas.
• Menor lucro cesante.
• Menor stock en repuestos.
• Menor cantidad de equipos de reserva.
• Prolongación de la velocidad.
• Porcentaje de mantenimiento previsto.

Aspectos para la Organización de Mantenimientos

1. Aunque la empresa sea chica, definir la responsabilidad del área de mantenimiento.
2. Organizar legajos de los equipos y máquinas.
3. Utilizar un sistema de orden de trabajo: asignar tiempos de trabajo.
4. Analizar y plantear tareas para evitar la espera de avería (programa de tareas semanales, programa de tareas diarias, con urgencias y reclamos).
5. Planear el mantenimiento anual.
6. Desarrollar prácticas normalizadas.
7. Tomar tiempo de las reparaciones.
8. Capacitación del personal.
9. Registrar las horas de paros de máquinas y equipos.
10. Costo de mantenimiento.
11. Realizar el índice de confiabilidad = (horas máquina programadas - horas máquina perdidas) / horas máquina programadas.

Organización en Línea (50 personas)

Dueño > Jefe > Capataz > Operario (produce y hace mantenimiento)

• No existe organización propia de mantenimiento.
• Mantenimiento: capataz y operario.
• En general: función o actividad de mantenimiento subordinada a la función de producción.
• En general, mantenimiento por avería.

Dureza

Es la resistencia que presenta un material a ser indentado.

• Es la resistencia que tiene un material o cuerpo para absorber cargas de energía.
• Es la resistencia que tiene al ser desgastado por otro.
• Es la resistencia que tiene al ser rayado por otro.
• Es la resistencia que tiene el material al ser mecanizado.

Métodos de Medición de Dureza

Por Indentación

• Brinell: produce huellas grandes, no se aplica a chapas delgadas, sí para materiales heterogéneos como fundición.
• Rockwell (estándar o superficial): el valor de la dureza es función del grado de penetración; el número es arbitrario; las cargas empleadas son del orden de 60, 100, 150; los indentadores pueden ser: un cono de diamante con ángulo de 120º o esferas de acero de diámetro 1/2, 1/4, 1/16 pulgadas con dureza Vickers mayor o igual a 850.
• Vickers: carga de 1 a 120 kg con intervalos de 5 segundos; conceptualmente similar a Brinell.
• Knoop: tiene un campo de aplicación parecido a Vickers; permite medir durezas muy altas y bajas; indentador: pirámide de base rómbica.

Por Absorción de Energía

• Shore.

Por Abrasión

• Deval.

Por Rayado

• Limado.
• Mohs (minería > tabla).

Por Maquinabilidad