Métodos de Inspección y Medición para Reparación Estructural de Vehículos

Inspección Visual del Vehículo

Permite comprobar el estado del chasis o bastidor del vehículo, decidir el procedimiento de reparación que realizar y si la reparación estructural se efectuará o no en el banco de reparación. Se divide en 4 partes:

• Inspección Visual

  Se analiza el vehículo para decidir el procedimiento de medición y reparación:

  1. Se comprueban las simetrías de las partes delanteras y traseras con respecto al techo y los laterales con respecto a las partes delanteras y traseras.
  2. Se observan los bajos del vehículo para saber si el chasis está dañado.

• Inspección de Holguras y Desajustes

  Se comprueba entre las puertas, aletas delanteras y traseras, puertas delanteras y capó, contorno de cada puerta, aletas traseras con portón trasero, puertas con el techo. Se utiliza para ver qué piezas han sido deformadas aunque visualmente no se hayan detectado.

• Inspección de Arrugas y Deformaciones

  Determinan un daño estructural. Se deben inspeccionar las zonas de deformación programada, puntos rígidos y de ensamblaje de las piezas. Estas zonas se pueden comprobar viendo la dirección de los desconchones de pintura y pasando la mano. Definiciones Importantes: soportes traseros, torreta amortiguador, larguero trasero, larguero bajo el piso.

• Inspección de Roturas de Componentes Mecánicos

  Es importante ver cómo se han visto afectados los componentes mecánicos de la dirección, suspensión, soportes del motor y la caja de cambios, puente trasero, ruedas, manguetas, etc.

Geometría de Ruedas y Suspensión

Sirve para diagnosticar si hay alguna pieza deformada en el sistema de suspensión o si se ha dañado el apoyo de la torreta del amortiguador.

Alineador

Define el ángulo de caída, de salida y el de avance.

Funciones del Alineador

• Analizar la geometría de las ruedas.
• Analizar componentes mecánicos como el pivote, mangueta y amortiguador.
• Analizar partes de la carrocería afectadas por el golpe.
• Servir como guía para encuadrar la carrocería con los componentes mecánicos de dirección y suspensión afectados.

Comprobador de Suspensiones

Instrumento formado por un sistema de varillas que se fijan en una posición de la rueda que no ha sido afectada. Cuando se ajustan las varillas, se coloca el comprobador en la rueda afectada. Si las varillas no están en la misma posición, tendremos un problema en los trenes delanteros o traseros.

Ventajas del Comprobador de Suspensiones

• Permiten localizar la deformación sin desmontar las piezas mecánicas.
• Son rápidos.
• Permiten determinar el proceso de reparación a seguir.

Medición de Huecos y Puntos Estructurales

Medición de Huecos

Los coches se dividen en parte delantera, central y trasera. En estas partes existen huecos que dejan el capó, puertas y portón trasero.

La medición de estos huecos permite:

• Descubrir deformaciones tridimensionales.
• Calibrar el alcance de la deformación.
• Concretar el proceso de reparación.

Las medidas de los huecos se hacen con el manual del vehículo. También se pueden tomar medidas por comparación. Estas medidas se usan cuando puertas, capó, portón trasero y lunetas delanteras y traseras han sido afectadas.

Instrumentos de Medición de Huecos

Metro

Para hacer medidas pequeñas. Tomamos puntos del manual y comparamos en el coche.

Compás de Varas

Para medidas grandes y pequeñas. Se puede utilizar de forma directa o por comparación. Se compone de una barra longitudinal que desliza sobre otra en forma de corredera. En los extremos lleva dos punteros para medir. Cuando medimos, hay que situar las alturas de los punteros a la altura desde los puntos a medir con el plano de referencia según el manual. La horizontal que resulte de unir esos dos puntos debe ser paralela al plano de referencia del coche.

Medición de Puntos Estructurales

En el piso de la carrocería

Esta medición aporta datos importantes para diagnosticar la deformación del coche. Si decidimos que hay deformación en la verificación de estos puntos, realizaremos la reparación en el banco de trabajo. En este tipo de mediciones se utilizan el compás de varas y el puntero pantográfico.

Puntero Pantográfico

Se compone de un travesaño guía situado en dos puntos estructurales sobre el plano de referencia y por un puntero pantográfico que se desliza sobre el travesaño guía hasta el punto estructural de medición a realizar. Para comprobar el paralelogramo formado por cuatro puntos estructurales, se sitúa en vertical el travesaño guía de dos de ellos, se colocan los topes en los dos puntos y con el puntero pantográfico de medición se verifican los puntos que controlar, al igual que con el compás de varas.

Medida por Comparación

Con este sistema se acelera el diagnóstico de los coches. Hay sistemas de medición independientes a los bancos de reparación y apoyados en ellos.

Galgas de Nivel

Son unos travesaños que se cuelgan de los puntos estructurales de los bajos marcados por el fabricante. Se forma por unas reglas y varillas. Las reglas se cuelgan de los puntos de los bajos y las varillas se adaptan a las reglas en sus extremos. Si el sistema lleva en el centro de la regla una mira, se denomina sistema de galgas de nivel autocentrado.

Sistemas de Control Positivo

Utiliza piezas o calibres puestos en un soporte. Los calibres se apoyan en el banco y en función de cómo se apoyen en los bajos se pueden diagnosticar deformaciones, torsiones, etc. Existen así dos tipos de útiles: de apoyo, de fijación y amarre del vehículo al banco. El sistema es muy apropiado para deformaciones y torsiones importantes.

Sistemas de Medición Universales Apoyados en Banco de Trabajo

La finalidad es estudiar tridimensionalmente la medida del vehículo y luego compararla con la del manual.

Pasos:

1. Poner el vehículo sobre el banco de reparación.
2. Colocar la regla bajo el coche.
3. Elegir como mínimo tres puntos estructurales y se establece un plano de referencia.
4. La regla está preparada para medir cualquier punto estructural y hacer luego su diagnóstico.

Medición por Láser

Componentes:

• Dos guías de deslizamiento horizontal.
• Una fuente de rayos láser.
• Un sistema óptico de reflexión motorizado.
• Escalas de medidas transparentes milimetradas.
• Un sistema informático.

Se basa en un haz de luz láser que emite un rayo luminoso de diámetro constante sin depender de la distancia.

Medición Acústica

Se basa en la propiedad del sonido de propagarse a velocidad constante. Se mide el tiempo que tardan las ondas de sonido en ir de un punto a otro. De acuerdo a ese tiempo, se mide la distancia entre puntos.

Sistema de Medición Celette

1. Marca y modelo del vehículo.
2. Número de ficha.
3. Accesorios.
4. Cota de altura de mordazas de anclaje trasero.
5. Cota de longitud de las mordazas de anclaje partiendo del centro del eje trasero.
6. Cota de longitud entre las mordazas de anclaje.
7. Cota de anchura de las mordazas de anclaje.
8. Cota de torres de suspensión.
9. Fecha de actualización de ficha.
10. Dibujo explicativo de un punto de control.
11. Vista lateral izquierda.
12. Útiles y puntos de control de la carrocería con mecánica montada.
13. Terminales específicos para cada punto de control.
14. Prolongadores o distanciadores.
15. Altura del inversor correspondiente.
16. Torre específica para punto de control.
17. Identificación de los puntos a controlar.
18. Útiles de mecánica desmontada.
19. Planta de la carrocería donde aparecen las cotas de anchura y longitud.
20. Cota de longitud.
21. Lado de la carrocería.

Sistema de Medición Spanesi

1. Marca y modelo del vehículo.
2. Ficha para reparación delantera del vehículo.
3. Página 1/2.
4. Control de suspensión McPherson.
5. Cotas de control de la torre de suspensión McPherson.
6. Puntos de referencia para el punto de control nº 9.
7. Identificación de la torre para comprobar este punto.
8. Cota de altura.
9. Grados que se debe girar el útil horizontalmente para posicionarlo correctamente.
10. Retirar brazo.
11. Identificación del punto de control con la mecánica montada.
12. Tipo de ensamblaje.
13. Dibujo explicativo de un ensamblaje.
14. Dimensión de las arandelas de un ensamblaje.
15. Dimensión de los casquillos de ensamblaje.
16. Tipo de ensamblaje.
17. Grados que se debe girar el útil verticalmente.
18. Identificación del punto de control con la mecánica desmontada.
19. Identificación del cabezal de torre.
20. Cota de anchura.
21. Dirección de la carrocería.
22. Fecha de actualización de ficha.
23. Número de ficha.
24. Clasificación de las modificaciones.
25. Cota de longitud.