Metodología 5S y Sistema Jidoka: Optimización de Procesos Productivos

Metodología 5S

La metodología 5S es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

• Seiri (Clasificar)

  Consiste en distinguir entre aquellas cosas que son útiles y las que no, de modo que nos deshagamos de todo aquello que no nos sirva.

• Seiton (Ordenar)

  Con ello lo que se pretende es que situemos todo aquello que nos va a ser útil en un lugar a la vista, de forma que no perdamos tiempo en su búsqueda. Para ello es necesario etiquetar cada uno de los elementos a clasificar siguiendo un criterio, como puede ser la calidad, eficacia, seguridad, etc.

• Seiso (Limpiar)

  Se intenta que las áreas de trabajo se encuentren siempre limpias y despejadas de desechos, así como el buen cuidado de las máquinas y herramientas. Con esto conseguiremos alargar la vida útil de nuestros elementos de trabajo y las condiciones en nuestro puesto serán más agradables si todo está limpio.

• Seiketsu (Estandarizar)

  Con esta etapa se pretende el mantenimiento de las 3 primeras S, de modo que dichas actividades se conviertan en una norma, un hábito.

• Shitsuke (Disciplina)

  Se intenta lograr que se adquieran de forma permanente todos esos hábitos, los cuales han sido el resultado de unos procesos de repetición y práctica. La disciplina se convierte en un pilar fundamental para la aplicación de las 5S, ya que sin ella la consecución de las 4 primeras S no sería viable por mucho tiempo.

Sistema Jidoka

Jidoka es un principio fundamental del Sistema de Producción Toyota que se traduce como "automatización con un toque humano". Permite que las máquinas y los operadores detecten anomalías y detengan el proceso de producción para evitar la producción de defectos.

Fases del Sistema Jidoka

1. Detección de la Anormalidad

   La detección puede provenir tanto de las máquinas, gracias a los mecanismos de detección que incluyen, como de los operarios. En caso de detectar alguna anomalía, se les autoriza a pulsar un determinado botón o cuerda denominado “Andón”. Esta anormalidad se refleja en el tablero Andón, que suele estar situado a la vista de operarios y supervisores, en una zona alta del lugar de producción. Consiste en una serie de luces de colores que, dependiendo de cuál esté encendida o apagada, refleja el estado de la línea de producción, dividido por fases. Además, puede hacer sonar alguna campanilla o señal de alarma. También es posible que llegue a parar la línea de producción, aunque normalmente se paraliza sólo una parte.

2. Parada

   Como se ha mencionado antes, el paro de la línea de producción no tiene por qué ser total. Hay que matizar que se puede parar sólo la fase afectada, por lo que la línea de producción global sigue funcionando, dando tiempo para que se pueda solucionar el problema. En el caso extremo, podría ser necesario que se paralizase toda la línea de producción. Aunque la paralización de la cadena implique, a priori, que se generen más inconvenientes que ventajas, puede haber razones que compensen la realización de este hecho. Entre estas razones podemos mencionar, por una parte, la identificación y solución más rápida del problema. Por otra, las pérdidas ocasionadas por la parada de la línea se compensarán al asegurarse de que el defecto detectado es muy difícil que se vuelva a repetir, mejorando la calidad en el proceso y en el producto final.

3. Corrección de la Condición Anormal

   Consiste en arreglar el error detectado para volver al proceso de producción. Normalmente, detrás de ese “pequeño error” hay un error subyacente que, claro está, hay que arreglar. Por ello pasamos a la fase siguiente.

4. Investigación de la Causa Raíz e Implementación de Contramedidas

   En esta fase, se corrige el error que ha causado el fallo que se ha detectado. Es en esta etapa donde se hace visible la autonomía y el poder de decisión de los operadores, ya que ellos son los encargados de averiguar el problema e implantar una solución permanente para que no se vuelva a repetir. En esta fase el supervisor no interviene hasta que el problema no sea demasiado complicado.