Mantenimiento Predictivo: Optimización y Eficiencia Operacional

Mantenimiento Predictivo: Conceptos Fundamentales

El mantenimiento predictivo es una técnica utilizada para pronosticar el punto futuro de rotura o avería de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. La figura muestra este proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cómo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

La diferencia fundamental entre el mantenimiento sistemático y el predictivo estriba en que, en el primer caso, la intervención preventiva está programada con antelación, mientras que en el condicional o predictivo se lleva a cabo en el momento en el que aparece una alarma.

Beneficios Clave:

• Aumento de la vida útil del equipo.
• Disminución del mantenimiento correctivo, como consecuencia directa de la reducción del número de averías.
• Incremento de la producción y se evitan paradas.
• Aumento de la seguridad de los operarios.
• Mejora de la calidad de los productos.
• Mejora del servicio al cliente.
• Reducción de los stocks de productos fabricados y de repuestos.
• Supone un soporte de la inspección de calidad en la recepción de bienes adquiridos.

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente; al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previéndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

Inconvenientes del Mantenimiento Predictivo

• Gestión complicada.
• Fuerte inversión inicial.

Metodología de las Inspecciones

• Vigilancia de máquinas: Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.
• Protección de máquinas: Su objetivo es evitar averías catastróficas. Cuando los valores que indican condiciones peligrosas, la máquina se detiene automáticamente.
• Diagnóstico de averías: Su objetivo es definir cuál es el problema específico.
• Estimación de vida útil restante: Su objetivo es estimar cuánto tiempo más podrá funcionar la máquina sin riesgo de sufrir una avería.

Parámetros para el Control de Estado

Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas magnitudes físicas susceptibles de experimentar algún tipo de modificación repetitiva en su valor, cuando varía el estado funcional de la máquina. Se pueden clasificar:

• Técnicas directas: Evalúan directamente los elementos sujetos a fallo.
• Técnicas indirectas: Mediante análisis de algún parámetro importante.

Tipos de Equipos y Parámetros:

• Equipos dinámicos: Vibraciones, ruido, presión.
• Equipos estáticos: Fisuración, corrosión, desgaste.

Control de Parámetros

El control puede ser: continuo, periódico o sin vigilancia (propia máquina).

Parámetros y Condiciones de la Inspección

La elección de los parámetros de control está determinada por el tipo de maquinaria que forma parte del proceso de producción y por su función. Se clasifican en:

1. Inspección sin carga.
2. Inspección en carga.

Establecimiento de un Sistema de Mantenimiento Predictivo

La implementación de un sistema de mantenimiento predictivo requiere los siguientes medios:

• Físicos (hardware).
• De gestión (software).
• Humanos.

La implementación requiere los siguientes pasos sucesivos:

1. Preparación inicial: Definición de las máquinas, determinar los parámetros.
2. Implementación: Supone, una vez realizada toda la preparación, llevar a cabo las medidas periódicas acordadas.
3. Revisión de resultados: Una vez implementado todo el sistema, se debería llevar a cabo periódicamente.

Opciones para la Implementación de un Mantenimiento Predictivo

1. Mantenimiento con recursos propios.
2. Mantenimiento contratado.
3. Mantenimiento con sistema mixto.