Mantenimiento Industrial: Conceptos Clave y Estrategias de Optimización de Activos

Introducción al Mantenimiento Industrial

¿Qué es el Mantenimiento?

El mantenimiento es la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicio.

Breve Historia del Mantenimiento

Durante la Revolución Industrial se iniciaron los trabajos de reparación. Hacia los años 20, empezaron a aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de fallos en motores. La historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo tecnológico de la industria. En la Primera Guerra Mundial, las fábricas pasaron a establecer programas mínimos de producción. En 1950 apareció el mantenimiento preventivo. En 1966, el de predicción, y 10 años después, los otros tipos.

Funciones y Tareas Clave del Mantenimiento

Tareas Principales

• Mantenimiento de equipos.
• Realización de mejoras técnicas.
• Colaboración en nuevas tecnologías.
• Recuperación y nacionalización de repuestos.
• Ayudas a fabricación.
• Aprovisionamiento de útiles.
• Participar y promover la mejora y formación.
• Mantenimiento de la seguridad de las instalaciones.
• Mantenimiento general.

Tipos de Mantenimiento y sus Características

Mantenimiento Predictivo vs. Correctivo

El mantenimiento predictivo se realiza prediciendo el momento en que un equipo quedará fuera de servicio. El mantenimiento correctivo corrige los fallos después de que ocurran.

Ventajas e Inconvenientes del Mantenimiento Predictivo

• Ventajas: Reducción de paradas imprevistas. Es adecuado cuando existe relación entre la probabilidad de fallos y la duración de la vida útil.
• Inconvenientes: No siempre se aprovecha la vida útil completa del equipo, puede aumentar el gasto y disminuir la disponibilidad si no se gestiona correctamente.

Otros Tipos de Mantenimiento

Existen diversos tipos de mantenimiento, cada uno con un enfoque específico:

• Correctivo: Inmediato o diferido.
• Preventivo: Programado.
• Predictivo.
• Sistemático.
• Condicional.

Modelos de Mantenimiento

• Correctivo
• Condicional
• Sistemático
• Alta Disponibilidad
• Legal
• Subcontratado a un especialista

Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Este modelo incluye:

• Inspecciones visuales.
• Lubricación.
• Reparación de averías.
• Mantenimiento condicional.
• Mantenimiento sistemático.
• Puesta a cero.

Tipos de Mantenimiento (Detallado)

• Correctivo: Corrige defectos del equipo.
• Preventivo: Mantiene un nivel de servicio determinado.
• Predictivo: Conoce e informa del estado del equipo.
• Cero Horas: Revisión de equipos a intervalos programados.
• En Uso: Mantenimiento básico, tareas elementales.

Estrategias Avanzadas de Mantenimiento

Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

El Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) tiene por objetivo reducir el riesgo de fallos catastróficos en las instalaciones operativas.

TPM y RCM: Optimización de Procesos

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) y el RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) son dos metodologías que tratan de optimizar los procesos de trabajo. La diferencia principal radica en que RCM se enfoca en el orden y la confiabilidad, mientras que TPM busca el control total y la participación de todos los empleados.

La Metodología 5S

La metodología 5S es un sistema de gestión visual que busca la mejora continua. Sus principios son:

1. Seiri (Clasificación): Ordenar.
2. Seiton (Organización): Todo en su lugar.
3. Seiso (Limpieza): Que brille.
4. Seiketsu (Estandarización): Estandarizar.
5. Shitsuke (Disciplina): Sostener.

Gestión y Organización del Mantenimiento

Niveles de Mantenimiento

1. Ajustes simples previstos.
2. Arreglos y operaciones menores.
3. Identificación y reparación.
4. Trabajos importantes de mantenimiento correctivo y preventivo.
5. Trabajos de grandes reparaciones.

Niveles de Aplicación en la Empresa

1. Plantas
2. Áreas
3. Equipos
4. Sistemas
5. Elementos
6. Componentes

Tipos de Codificación de Equipos

Codificación No Significativa

Se asigna un número o código correlativo a cada equipo sin que este aporte información adicional.

Codificación Significativa

El código asignado aporta información relevante sobre el equipo (ubicación, tipo, etc.).

Análisis de Criticidad de Equipos

El análisis de criticidad clasifica los equipos según su impacto en la operación:

• Equipos Críticos: Su mal funcionamiento afecta gravemente a la empresa.
• Equipos Importantes: Las consecuencias de un mal funcionamiento son asumibles.
• Equipos Prescindibles: Tienen una incidencia escasa en los resultados.

La influencia de la criticidad tiene cuatro aspectos principales:

• Producción
• Calidad
• Mantenimiento
• Seguridad