Implementación de un Programa de Mantenimiento Preventivo

Programa de Mantenimiento Preventivo

Un programa o plan de mantenimiento preventivo se trata de la descripción detallada de las tareas de mantenimiento preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar. En general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajustes, lubricación y sustitución de piezas.

Crear un Programa de Mantenimiento

Consideraciones Básicas

• El fabricante conoce sus máquinas mejor que nadie, por lo que es altamente aconsejable comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original. Si no fuera posible, contactar con el fabricante, representante de la marca o un experto en el uso de la máquina y su mantenimiento.
• Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina, que incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano.
• Disponer y crear un historial de averías e incidencias.

Puntos Clave para la Planificación

• Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricantes, presión, temperatura, voltaje, peso, etc., así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de comprobación (en horas, días, semanas, etc.).
• Establecer un plan-programa de verificación de valores, comenzando con plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos.
• Actuar de la misma forma con todos los sistemas de filtración y filtros del equipo, sean de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de limpieza y/o sustitución de los filtros, ayudará revisarlos y comprobar su estado de forma periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado y comprobar si se sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde.
• En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc., los fabricantes suelen facilitar un número de horas aproximado o máximo de funcionamiento, pero que dependerá mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los normales para sustitución, sino calcular esa sustitución en función del comentario de los técnicos de mantenimiento, incidencias anteriores, etc.
• Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el disponer siempre de un stock mínimo para un plazo temporal 2 veces al plazo de entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones, etc.

Optimización de Tareas y Tiempos

• Siempre que sea posible, agrupar en el plan o programa de mantenimiento las distintas acciones de mantenimiento preventivo que requieran las paradas del equipo o máquina. Aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los más alejados (ej. si el fabricante establece la comprobación de presión de un elemento cada 30 días, podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal (7x4 semanas=28 días)).
• De esta manera se minimizarán las paradas de planta o de equipo, con el consecuente ahorro de pérdidas de no producción.