Herramientas Clave en Gestión de Calidad: QFD, AMFE y Más

Técnica QFD

El QFD es una herramienta para el diseño de productos y servicios que nos muestra dónde enfocar nuestros esfuerzos para satisfacer las necesidades exactas de nuestros clientes y traduce estas necesidades a requisitos de calidad internos de la organización. Su objetivo es la obtención de una Calidad de Diseño excelente a partir de la transformación de necesidades del cliente en características de calidad del producto o servicio.

Fases de un QFD:

1. Matriz de planificación del producto
2. Matriz de desarrollo de componentes
3. Matriz de planificación del proceso
4. Matriz de planificación de la calidad en la producción

Técnica AMFE

La calidad consiste principalmente en la PREVENCIÓN para eliminar o reducir fallos antes de que se produzcan. Con esta técnica AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) se consigue analizar los modos en los que puede fallar un proceso o producto y identificar los efectos de dichos fallos. Conociendo estos, se realiza un diseño para reducirlos al máximo utilizando otras técnicas de la calidad (planes de muestreo, Poka-Yoke, etc.).

Tipos de AMFE:

• AMFE de diseño: Análisis del producto y componentes de posibles fallos y soluciones.
• AMFE de proceso: Análisis de los procesos de fabricación o prestación de servicios.

Fases o pasos a seguir al realizar un AMFE:

1. Selección del grupo de trabajo
2. Definir las funciones del producto o proceso analizado
3. Prever los modos potenciales de fallo
4. Identificar los efectos potenciales de fallo
5. Analizar las causas posibles de fallo
6. Identificar sistemas de control actuales
7. Calcular índices de valoración para cada modo de fallo (Índice de Prioridad de Riesgo: IPR = Gravedad · Ocurrencia · Detección). Para priorizar los modos de fallo identificados.
8. Plantear acciones de mejora empezando por aquellos con mayor IPR
9. Revisión y seguimiento del AMFE.

GRAVEDAD: Valora la gravedad del efecto producido por el fallo para el cliente.

OCURRENCIA: Valora la frecuencia probable con la que puede aparecer el fallo.

DETECCIÓN: Valora la probabilidad de detectar el fallo antes de que llegue al cliente.

Otras Técnicas de la Calidad

Poka-Yoke

Es una técnica de la calidad desarrollada por el japonés Shigeo Shingo en los años 60 en Toyota. Busca reducir a cero los defectos de los productos evitando cometer errores en los procesos, especialmente cuando no es posible revisar todos los productos.

Existen 2 formas de lograrlo:

1. Hacer que sea imposible cometer un error humano: única posición de conectores de piezas y terminales en el montaje, etc.
2. Resaltar el error una vez cometido: Se utilizan sensores que automatizan la detección del error y advierten mediante sonido acústico o luminoso.

Six Sigma

Programa de mejora (desarrollado por Motorola) para reducir la variabilidad de los procesos hasta una tasa de fallos de 3,4 defectos por millón. Esta técnica integra otras técnicas avanzadas de la calidad como las 7 herramientas de la calidad, QFD, AMFE, SPC (Control Estadístico de Procesos), estudios de capacidad de procesos y máquinas, etc.

Benchmarking

Técnica que consiste en comparar las formas de operar con otras organizaciones para mejorar nuestro sistema y ser más competitivos.

Diseño de Experimentos (DEE)

Técnica para la optimización de procesos que busca reducir el número de pruebas antes del diseño y desarrollo del producto.

Reingeniería

Revisar y rediseñar los procesos de forma radical para conseguir mejoras significativas.

Just In Time

Técnica desarrollada por Toyota para producir la cantidad exacta que se necesita en el momento preciso. Reduce los inventarios de almacén (stock) al mínimo y optimiza los costes.