Guía Completa de SMED: Reducción de Tiempos de Cambio

SMED

FASES SMED

- Etapa preliminar.

En ella, es necesario conocer con detalle las condiciones reales del taller. Para conocer la situación del taller podemos utilizar las siguientes técnicas:

1. Un análisis de producción continuo llevado a cabo con un cronómetro.
2. El estudio del trabajo por muestras.
3. Entrevistas a los trabajadores de la fábrica.
4. La grabación en video de la operación de preparación completa. Son los mismos trabajadores los que pueden opinar sobre la forma en que se está desarrollando la tarea y pueden aportar ideas útiles para aplicar al proceso.

- 1º Etapa: Separación de la preparación interna y externa.

TÉCNICAS QUE ASEGURAN OPERACIONES EXTERNAS

1. Empleo de una lista de comprobación. Realizamos una lista que incluya nombres, especificaciones, número de cuchillas, matrices, presión, temperatura, etc., es decir, los elementos necesarios para una operación. También es cómodo el uso de una mesa de comprobación que es una mesa sobre la que se realizan dibujos de todas las piezas y herramientas necesarias para la preparación. Es importante establecer una lista y una mesa de comprobación para cada máquina.
2. Realización de comprobaciones funcionales. Es necesario que durante la preparación externa, realicemos comprobaciones funcionales. De esta forma, podremos evitar perder tiempo ya que los fallos producidos en la preparación externa, conducirán a retrasos.
3. Mejora del transporte de útiles y otras piezas. El transporte de útiles y otras piezas debe llevarse a cabo como procedimiento externo. Este transporte lo realiza el propio operador mientras la máquina funciona automáticamente, o bien lo ejecutará otro empleado asignado al transporte. La mejora en los métodos de transporte supondría un ahorro de tiempo en la preparación externa implicando a su vez un menor retraso en la preparación interna.

- 3º Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.

Técnicas para llevar a cabo esta etapa

1. Adoptar modos de operación paralela. Cuando dos personas realizan simultáneamente operaciones paralelas, el tiempo de preparación usualmente se reduce en más de la mitad.
2. Estandarización de funciones. Requiere estandarizar aquellas piezas cuyas funciones son necesarias desde el punto de vista de las operaciones de preparación.
3. Eliminar ajustes. Normalmente los ajustes y las operaciones de ensayo contabilizan del cincuenta al setenta por ciento del tiempo interno de preparación, su eliminación supone grandes ahorros de tiempo.

TÉCNICAS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL SMED

1. Análisis Paretiano. Nos debemos centrar en las pocas tareas que absorban la mayor parte del cambio y preparación ya que las mismas se presentan como vitales para la consecución del éxito productivo.
2. Las seis preguntas clásicas. ¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Dónde?, ¿Quién?, ¿Cuándo? y los respectivos ¿Por qué?, correspondientes a cada una de las respectivas respuestas, con el objetivo de eliminar lo innecesario, combinar o reordenar las tareas y simplificarlas.
3. Los cinco ¿Por Qué? Sucesivos. Esta técnica está enfocada principalmente a buscar aquellos factores determinantes de los tiempos de preparación o cambio.

ACTUACIONES QUE REDUCEN EL TIEMPO DE CAMBIO DE LA MAQUINARIA

1. Evitar desplazamientos, esperas, pérdidas de tiempo, búsqueda, necesidad de elegir. Tener junto a la máquina todo lo necesario.
2. Dedicar medios de sostén. Suprimir los esfuerzos físicos, lo que podemos conseguir gracias a la utilización de carretillas para transportar las herramientas a la altura de la máquina, mecanismos para colocar las herramientas, gatos neumáticos…
3. Reducir los tiempos de colocación de la herramienta. Se consigue mediante la reducción en el número de pernos y tornillos y su longitud, reemplazar los agujeros por incisiones y entalladuras, utilizar tuercas y pernos rayados, utilizar una fijación rápida…
4. Efectuar tareas fuera del horario. La realización de la limpieza, mantenimiento, afilado de herramientas; limpieza, control y contraste de gálibos, el precalentado de herramientas y desmontaje parcial de la herramienta anterior.

LAS 5S

1. Seiri (separar o clasificar). Consiste en distinguir entre aquellas cosas que son útiles y las que no, de modo que nos deshagamos de todo aquello que no nos sirva.
2. Seiton (situar u ordenar). Se pretende que situemos todo aquello que nos va a ser útil en un lugar a la vista de forma que no perdamos tiempo en su búsqueda y para ello es necesario etiquetar cada uno de los elementos a clasificar siguiendo un criterio, como puede ser la calidad, eficacia, seguridad, etc.
3. Seiso (sacar brillo o limpiar). Se intenta que las áreas de trabajo se encuentren siempre limpias y despejadas de deshechos, asimismo como el buen cuidado de las máquinas y herramientas.
4. Seiketsu (constancia en el orden, higiene y limpieza del puesto). Con esta etapa se pretende el mantenimiento de las 3 primeras S, de modo que dichas actividades se conviertan en una norma, un hábito.
5. Shitsuke (disciplina, autocontrol). Se intenta lograr que se adquieran de forma permanente todos esos hábitos, los cuales han sido el resultado de unos procesos de repetición y práctica.

FASES SISTEMA JIDOKA

1. 1º Fase: Detección de anormalidad. La detección puede provenir tanto de las máquinas, gracias a los mecanismos de detección que incluyen, como de los operarios, ya que se les autoriza, en caso de detectar alguna anomalía, a pulsar un determinado botón o cuerda denominado "Andón".
2. 2º Fase: Parar. El paro de la línea de producción no tiene por qué ser total, hay que matizar que se puede parar sólo la fase afectada, por lo que la línea de producción global sigue funcionando, dando tiempo para que se pueda solucionar el problema. En el caso extremo, podría ser necesario que se paralizase toda la línea de producción.
3. 3º Fase: Fijar o corregir la condición anormal. Consiste en arreglar el error detectado para volver al proceso de producción. Normalmente, detrás de ese "pequeño error" hay un error subyacente.
4. 4º Fase: Investigar la causa raíz del problema e instalar la contramedida pertinente. Se corrige el error que ha causado el fallo que se ha detectado. Es en esta etapa donde se hace visible la autonomía y el poder de decisión de los operadores.