Guía Completa de Mantenimiento Preventivo: Técnicas y Ventajas

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se define como el aseguramiento de que una instalación, un sistema de equipos, una flotilla u otro activo fijo continúen realizando las funciones para las que fueron creados.

Entonces, basado en lo anterior, el Mantenimiento Preventivo (MP) es una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas funciones, aumentando la confiabilidad de la disponibilidad del equipo.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo

• Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia.
• Puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias.
• Puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una reparación planeada.
• Puede reducir el costo global de la administración de activos.

Diferencias frente al mantenimiento correctivo

• La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medición del desempeño.
• Si una falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódicas pueden ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto dominó en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de producción.
• Donde se pueda vigilar la degradación gradual de una función o un parámetro, como la calidad de un producto o la vibración de una máquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente.
• Hay importantes diferencias en costos tanto directos (por ejemplo, materiales) como indirectos (por ejemplo, pérdidas de producción) debido a que una interrupción no planeada a menudo provoca un gran daño a los programas de producción y a la producción misma, y debido también a que el costo real de un mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado y que la calidad de la reparación puede verse afectada de manera negativa bajo la presión de una emergencia.

Pregunta clave

• ¿Qué tarea o serie de tareas deben realizarse para impedir una falla?
• La respuesta se basará en el entendimiento del mecanismo de falla real del equipo. Podemos decidir qué tareas son lógicas para impedir la falla y cuáles no son pertinentes.
• Debemos identificar los parámetros que indiquen el deterioro o degradación en el rendimiento funcional del equipo.
• Debemos programar regularmente tareas de inspección.

Medidas para vigilar que el MP sea completo

• Cobertura: el porcentaje de equipo crítico para el cual se han desarrollado programas de MP.
• Cumplimiento: el porcentaje de rutinas del MP que han sido completadas, de acuerdo con su programa.
• Trabajo generado por las rutinas: el número de acciones de mantenimiento que han sido solicitadas y tienen como origen rutinas.

Tecnologías de diagnóstico

Antes de la creación de tecnologías para evaluar la condición del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios sentidos:

Oído, olfato, tacto, vista, gusto

Análisis de vibraciones

Vibración: Es el movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, donde está lista para repetir el ciclo.

El tiempo que requiere para lo anterior es su período y el número de repeticiones de este ciclo en un tiempo dado es su frecuencia.

La severidad de la vibración se determina por la amplitud, o el máximo movimiento de su velocidad pico y de su aceleración pico.

Las técnicas para el análisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo mecánico que gira, realiza movimientos reciprocantes o tiene otras acciones dinámicas.

Algunos ejemplos de estos son: Cajas de engranes, ventiladores, rodamientos, motores, bombas, turbinas, transmisiones de banda o cadena, compresores, generadores, transportadores, máquinas reciprocantes y máquinas indexadoras.

Análisis de lubricantes

Existen varios parámetros que se pueden medir en un lubricante a fin de permitir su correcto desempeño.

Ferrografía y detección de virutas magnéticas

Examina partículas de desgaste con base de hierro a fin de determinar el tipo y grado del desgaste, y pueden señalar el componente específico que se está desgastando.

Análisis espectrométrico

Mide la presencia y la cantidad de contaminantes en el aceite mediante un espectrómetro de emisión atómica u absorción. Determina la presencia no solo de hierro, sino también de otros elementos metálicos y no metálicos que pueden relacionarse con la composición de las diversas partes de una máquina, como rodamientos, anillos de pistones, etc.

Cromatografía

Mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la viscosidad, punto de inflamación, pH, contenido de agua y fracción soluble, mediante la absorción y análisis selectivos.

Termografía

Mide la temperatura superficial mediante la medición de radiación infrarroja, determina conexiones eléctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste de refractario en hornos y sobrecalentamientos críticos en componentes de calderas y turbinas.

La termografía se puede realizar con una cámara de rayos infrarrojos, esta muestra variaciones en la temperatura superficial, calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los gradientes de temperatura mediante variaciones en blanco y negro o a color.

Ultrasonido

Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para determinar fallas o anomalías en soldaduras, recubrimientos, tuberías, tubos, estructuras, flechas, etc.

Las grietas, huecos, acumulaciones, erosión, corrosión e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a través del material y evaluando la marca resultante para determinar la ubicación y severidad de la discontinuidad. Esta técnica también se utiliza para medir la cantidad de flujo.