Gestión de Talleres de Reparación de Vehículos

Apertura y Gestión de un Taller

1.1 Apertura del Taller

1.1.1 Dotaciones mínimas para la apertura de un local:

• Tipo de local
• Tipo de taller y zona de actividad
• Tipo y costo del material
• Cantidad de trabajo estimado
• Ubicación del taller

1.1.2 Estudio de apertura del taller:

Es necesario realizar un estudio previo de la cantidad de talleres y servicios, considerando el número de personas en el barrio, el parque automovilístico de la población y la cantidad de talleres existentes.

1.1.3 Factores para calcular el precio por hora:

• Costes de mano de obra
• Gastos generales del taller (alquiler, suministros, etc.)
• Margen de beneficio deseado

1.1.4 Ventajas de una distribución eficaz:

Una distribución eficaz del espacio en el taller nos dotará de mayor beneficio productivo y un mejor ambiente laboral.

1.1.5 Zona de recambios:

La venta de recambios a particulares y profesionales supone casi el 50% de los beneficios postventa y puede ayudar a cubrir los gastos del taller.

1.1.6 Áreas del taller:

• Zona de exposición y ventas
• Zona de entrada
• Zona de recambios
• Zona de aseos y vestuarios
• Recepción
• Oficinas
• Almacén

1.1.7 Áreas anexas:

Son importantes ya que cubren necesidades para los trabajadores, aunque también pueden generar capital, como la zona de recambios, o mejorar la imagen del taller, como la recepción.

1.1.8 Tipos de disposición según distribución:

• En cadena
• Por componente o posición fija
• Por flujo funcional
• Por grupo
• Disposición combinada

1.1.9 Tipos de talleres:

• Taller de electromecánica, mantenimiento y servicio rápido
• Taller de chapa y pintura
• Lavadero
• Taller de neumáticos
• Taller de lunas
• Taller de audio y tuning
• Taller de vehículos industriales

1.1.10 Talleres según tamaño:

• Talleres pequeños: formados por el empresario que trabaja como operario y administrador.
• Talleres grandes: con muchas actividades, monomarca, pertenecientes a grupos de concesionarios, etc.

1.1.11 Instalaciones homologadas:

• Instalación neumática
• Instalación eléctrica
• Instalación lumínica
• Instalación de extracción y ventilación

1.1.12 Tipos de distribución de luz:

• Directas: luz natural o fuentes de luz de alta luminiscencia.
• Indirectas: creadas por superficies reflectantes dirigidas a la zona de operación.

1.1.13 Diferencias entre claraboya y lucernario:

• Claraboya: pequeña abertura que permite la ventilación y la iluminación al estar abierta.
• Lucernario: superficie más grande, normalmente acristalada, que deja pasar la luz.

1.1.14 Fórmula de Lux:

Lux = lumen/m^2

1.1.15 Tipos de extractores:

• Máquinas extractoras de gases de escape
• Ventilación natural
• Planos aspirantes

1.1.16 Tipos de ventilación:

• Natural
• Forzada

1.1.17 Plano aspirante:

Máquina cuyo objetivo es aspirar partículas de una estancia, por ejemplo, durante el lijado. Componentes: extractor (que aspira) y rejillas en el suelo.

1.1.18 Datos para calcular el área del taller:

• Horas máximas laborables: aproximadamente 1840 a 230 días
• Número de coches o reparaciones al año y tiempo medio de reparación, para calcular unidades productivas
• GAP (Grado de Aprovechamiento de la Productividad)
• Área de pintura y carrocería x2, x2,5
• Electromecánica x1,5, x2
• Estudios de espacios (áreas)
• Zona de paso
• Cabina de pintura
• Superficie de reparación: 35 m^2
• Valores multiplicadores

1.1.19 Tipos de recursos humanos en el taller:

• MOI: Mano de obra indirecta
• MOD: Mano de obra directa

1.1.20 Desventajas del exceso de MOI:

Provoca horas de producción insuficientes para generar beneficios.

1.1.21 Desventajas del exceso de MOD:

Provocaría improductividad por falta de trabajo.

1.1.22 Disposición más usada:

La más habitual es la combinada, ya que la estructura de tareas es variable. La más usada en fabricación es en cadena.

1.1.23 Definición de tiempo predeterminado:

Plazo para realizar una tarea, dictado por el fabricante para evitar tiempos improductivos.

Organización y Gestión del Trabajo en el Taller

2.1 Orden de reparación:

Se deben seguir unos pasos para controlar las reparaciones a realizar, marcando un tiempo de reparación y un objetivo de productividad.

2.2 Actividades codificadas:

• Mínima o normalizada: el operario marca un ritmo de trabajo diario que puede mantener sin fatigarse.
• Óptima: rendimiento de trabajo máximo, no se puede mantener por razones de fatiga física o mental.
• Normal: tiempo que se tarda con las medidas de seguridad adecuadas.

2.3 Tipos de gráficos:

• Gráficos circulares
• Gráficos de columna
• Gráficos de columnas dobles
• Gráficos lineales

2.4 Parámetros a tener en cuenta en la actividad:

• Recolectar opiniones de los trabajadores
• Consultar al encargado sobre la preparación y utilización de maquinaria específica para una reparación determinada
• Buscar la mejora en la interpretación de la información
• Utilizar gráficos con información cuantitativa y cualitativa
• Plasmar la información en distintos gráficos para mejorar la interpretación

2.5 Importancia del estudio del movimiento:

Se puede optimizar el orden del taller ahorrando movimientos innecesarios y mejorando la productividad.

2.6 Diagrama de secuencia de operaciones:

Muestra tiempos, distancias y otras actividades de forma sistemática, además de mostrar de manera exhaustiva el análisis de esos factores.

2.7 Protocolo más habitual de Orden de Reparación (OR):

1. Entrada al taller - Elaboración de presupuesto (si no se acepta, no se crea la OR)
2. Creación de OR - Resguardo de depósito - Inicio de la operación
3. Finalización de la OR - Facturación - Entrega del coche

2.8 Importancia del conocimiento del puesto de trabajo:

Saber para qué se usan los materiales y cómo se realizan los procesos ayudará a ahorrar tiempo y evitar errores, lo cual mejorará la productividad.

2.9 Operación con clave numérica:

Método por el cual se introduce en un ordenador una tabla con claves numéricas para cada tipo de orden de trabajo.

2.10 Ventajas del empleo de baremos de reparación:

Sirven para realizar una aproximación real de valoraciones y presupuestos.

2.11 Consideraciones técnicas para el empleo de baremos:

• Trabajo de desmontaje, montaje, sustitución y reparación de cada elemento, incluyendo las operaciones de mantenimiento
• Preparación del puesto de trabajo
• Tiempos de los trabajos
• Ritmo de trabajo de los operarios

2.12 Componentes de la factura a tiempos de reparación:

• Mano de obra general con su respectiva fracción decimal
• Coste de los recambios o materiales empleados

2.13 Tipos de aprovisionamiento de recambios:

• Periódico
• Por punto de pedido
• Mixto

2.14 Tipos de suplementos por necesidades físicas:

• Suplemento por descanso
• Suplemento por paradas
• Suplemento por retrasos

2.15 Tarifa oficial: ¿puede el taller cambiar el precio?

Las tarifas oficiales aparecen reflejadas en programas destinados a su cálculo. El fabricante informa de los precios de los recambios, que evolucionan constantemente. En ningún caso será posible que el taller altere el baremo oficial, sea cual sea su tipo, tamaño o servicios.

2.16 Definición de productividad:

Es la manera en que se mide el tiempo de trabajo que genera una remuneración para la empresa.

2.17 Eficiencia laboral:

Es el tiempo empleado realmente en el trabajo, dentro del horario establecido. Son las horas eficientes del puesto de trabajo.

2.18 GAP (Grado de Aprovechamiento del Tiempo Laboral):

Es un indicador que mide la eficiencia en la utilización del tiempo de trabajo.

2.19 Motivos de valores por debajo del estándar (GAP):

• Falta o déficit de trabajo
• Mala planificación
• Errores en la organización
• Mal cálculo de los MOD
• Paro excesivo al tener muchos técnicos en la misma tarea

2.20 Ventajas del trabajo por objetivos:

• Mayor motivación del empleado, lo que se traduce en mayor productividad.
• Motivación del trabajador por la valoración económica de su dedicación.

2.21 Consideraciones del trabajo por objetivos:

• Especificar el contrato (parte fija y variable del salario)
• Los objetivos deben estar bien especificados por escrito en el contrato
• Se debe crear un ambiente agradable para los trabajadores y evitar el egoísmo
• El sistema de comunicación debe ser creíble y cómodo para el empleado

2.22 Funciones del jefe de taller:

• Coordinar las áreas del taller
• Controlar los fichajes
• Vigilar la limpieza y el orden
• Seguir las aperturas y los cierres de órdenes de reparación
• Controlar la calidad a la salida del coche

2.23 Funciones del área administrativa:

• Crear o cerrar órdenes de reparación
• Facturar los importes de recambios y tiempos de reparación
• Pago a proveedores
• Control del dinero en caja
• Gestión de facturas y cobros

2.24 Órdenes de reparación (OR) prioritarias:

Las OR prioritarias son las que pueden empezar y acabar el mismo día (facturadas).

2.25 Tiempo retribuido:

• Horas de presencia
• Horas productivas reales
• Horas no productivas
• Ausencias retribuidas (permisos, formación, enfermedad)

2.26 Clases de mantenimiento:

• Preventivo: se anticipa a la probabilidad de fallo de un elemento.
• Predictivo: se anticipa a una avería mediante la lectura de datos y parámetros.
• Correctivo: se realiza una vez que ya se ha producido la avería.

2.27 Plan de entretenimiento por el fabricante:

Se trata de un plan de mantenimiento preventivo o predictivo, definido por el fabricante en base a estudios que determinan un tiempo estimado antes de la avería o fallo.

2.28 Tipos de cargas de trabajo:

• Ejecución: cantidad de trabajo a partir de las órdenes de reparación.
• Prevista: carga de citas programadas.
• Estimada: carga con tiempo de realización establecido.
• Planificada: trabajo para realizar antes de una fecha.
• Bloqueada: en paro por disconformidad del cliente.
• Reservada: para realizar trabajos urgentes no previstos.

2.29 Consideraciones para distribuir la carga de trabajo:

• Utilizar gráficos de trabajos
• Utilizar planillas
• Realizar una programación de trabajos
• Realizar un seguimiento de las modificaciones en el proceso
• Utilizar modelos de planificación
• Definir las funciones del planificador
• Controlar la carga de detalles
• Fijar los cargos del taller
• Planificar las operaciones
• Realizar un control periódico de las operaciones
• Tomar acciones correctivas en la planificación al presentarse desviaciones

Mantenimiento de Vehículos y Flota

3.1 Importancia de las tareas de mantenimiento:

Son importantes debido a los elementos de desgaste que poseen los vehículos.

3.2 Capital circulante:

Es aquel capital invertido en recursos propios para los procesos productivos de la empresa. Se reinvierte constantemente.

3.3 Recursos financieros ajenos:

Capital aportado por un tercero en forma de préstamo o inversión.

3.4 Recursos humanos necesarios:

• Mano de obra directa (MOD): trabaja en el mantenimiento y reparación.
• Mano de obra indirecta (MOI): personal no directamente involucrado en el proceso (recepcionista, etc.).

3.5 Definición de flota:

Cantidad de vehículos que posee una empresa.

3.6 Necesidad del mantenimiento correctivo:

Es necesario cuando el elemento de desgaste ya se ha deteriorado. Se debe evitar llegar a este punto.

3.7 Recursos materiales:

• Inmueble: edificio o lugar donde se realiza la actividad.
• Instalaciones: sistemas globales necesarios para el desarrollo de la actividad.
• Equipos y materiales: todo lo necesario para el desarrollo de la actividad.

3.8 Mantenimiento integral de una flota:

Incluye tres tipos de mantenimiento: preventivo, predictivo y correctivo. También se recomienda la sustitución del vehículo cuando sus costes superan el beneficio que podría dar a la empresa.

3.9 Necesidad del mantenimiento predictivo:

Sí, es necesario para mantener los coches en estado óptimo de funcionamiento. Se basa en revisar el estado de los componentes para asegurarse de que no superen la mitad de su vida útil.

3.10 Mantenimiento programado:

Mantenimiento con plazo de recomendación del fabricante, cada cierta cantidad de kilómetros o tiempo.

3.11 Tipos de coste de mantenimiento de una flota:

Se dividen en tres bloques:

• Coste de materiales
• Mano de obra
• Coste de la flota (amortización, seguros, etc.)

3.12 Control de incidencias de un vehículo:

Es importante llevar un historial por cada unidad de la flota, lo que también ayuda en el mantenimiento predictivo.

3.13 Beneficios de un buen mantenimiento preventivo:

• Mejora de la producción (se minimizan las incidencias)
• Mejor calidad del servicio (seguridad de entrega del producto)
• Mejora la imagen de la empresa
• Mejora la sostenibilidad
• Mejora la seguridad de empleados y terceros

3.14 Pautas para un buen mantenimiento preventivo:

• Cumplir el programa de mantenimiento
• Disponibilidad de stock y recambios
• Control y autorización de datos
• Control de tiempos de parada

3.15 Ajuste de la periodicidad del mantenimiento preventivo:

Se debe ajustar a los fallos más comunes para evitar el mantenimiento correctivo.

3.16 Método para las codificaciones de operación:

• Fácil memorización de códigos
• No repetir codificaciones
• Generalmente se utiliza una columna con los tiempos de trabajo

3.17 ¿Quién estipula las revisiones periódicas?

El fabricante del vehículo.

3.18 Operaciones más comunes en el mantenimiento programado:

Cambio de aceite y filtros, pastillas de freno, correas, líquidos, neumáticos, etc.

3.19 Mantenimiento de un vehículo:

Se debe seguir el manual del fabricante, estimar las horas de trabajo y realizar la sustitución de filtros y limpieza según se indique.

3.20 Importancia del registro histórico de fallos:

Es importante para mejorar el control del mantenimiento de la flota.

3.21 Listados más comunes:

• Listados de maquinaria (ME) (mantenimiento realizado por empresa externa)
• Listados de maquinaria (MI) (mantenimiento realizado por los propios trabajadores)
• Listado de mantenimiento de maquinaria fija
• Listado de herramientas

3.22 Importancia del mantenimiento de los equipos:

• Seguir el manual del fabricante
• Realizar un mantenimiento preventivo
• Planificar semanalmente el mantenimiento
• Utilizar los elementos del registro de mantenimiento
• Conocer las disfunciones comunes de la maquinaria
• Conocer los errores de utilización

3.23 ¿Influye el conductor en el mantenimiento de un vehículo?

Sí, el trato que el conductor dé al vehículo, especialmente a los elementos de desgaste, afecta al mantenimiento del mismo.

3.24 Eficiencia en el mantenimiento:

Se basa en el control de calidad y la verificación de los elementos.

3.25 Tipos de tiempo de parada del operario:

• Obligatorias por convenio (horario laboral)
• Horas no disponibles (falta de demanda)
• Limpieza y mantenimiento del puesto

3.26 Horas de presencia de un operario:

Son las horas en las que el empleado está en el puesto realizando sus actividades.

3.27 Rendimiento global:

Es aquel que engloba todas las horas trabajadas en un año.

3.28 Cómo optimizar el plan de mantenimiento:

Se puede optimizar dividiendo el trabajo por lugares en función del tipo de reparación:

• Taller de garaje de flota: operaciones sencillas
• Taller de mantenimiento preventivo
• Taller de intervenciones grandes

3.29 Cosas a tener en cuenta en el mantenimiento:

• Revisar todos los componentes
• Evitar el mantenimiento correctivo
• Cumplir el plan del fabricante

3.30 Tipos de planes de mantenimiento:

• Plan del fabricante: sus especificaciones comprenden normativas y aspectos de la reparación.
• Plan basado en experiencia y datos: se basa en datos históricos, pero es más lento de elaborar.
• Plan basado en análisis de fallos: similar al anterior, se basa en el análisis de fallos previos.

3.31 Tipos de mantenimiento temporal:

• Diario: el conductor realiza una comprobación visual.
• Semanal: lo realiza el personal de mantenimiento.
• Mensual, trimestral, anual, etc.: lo realizan técnicos especializados.

3.32 Cinco tareas de mantenimiento temporalizado:

• Inspecciones visuales
• Cambio de líquidos
• Verificaciones con material específico
• Verificaciones con material externo al taller
• Limpieza

3.33 Cinco puntos importantes en la elaboración del plan de mantenimiento:

• Realizar los mantenimientos a su debido tiempo
• Contar con la información de los conductores
• Informatizar los resultados
• Implicar al personal de mantenimiento
• Conseguir una buena mentalización de los operarios