Gestión de stocks y planificación de la producción: MRP, JIT, previsión y lote económico

Gestión de stocks

Definición

La gestión de stocks consiste en controlar las existencias de una empresa con el fin de satisfacer la demanda de los clientes al menor coste posible. Para ello, es necesario mantener un equilibrio entre disponer de suficiente producto para evitar roturas de stock y no almacenar en exceso, ya que el almacenamiento genera costes.

Clasificación de los stocks

Los stocks pueden clasificarse según distintos criterios:

Según su función

• Stock normal o de ciclo: cubre las ventas habituales entre pedido y pedido.
• Stock de seguridad: actúa como reserva ante retrasos del proveedor o aumentos inesperados de la demanda.
• Stock de anticipación o especulación: se acumula para prever subidas de precios o incrementos futuros de la demanda.

Según su vida útil

• Perecederos: cuando se deterioran con el tiempo.
• No perecederos: cuando pueden almacenarse durante largos periodos.
• Con caducidad: cuando tienen una fecha límite de consumo o utilización.

Según el tipo de empresa

• Empresas comerciales: mercaderías destinadas a la venta, productos complementarios y artículos obsoletos o defectuosos.
• Empresas industriales: materias primas, productos semiterminados, productos terminados y repuestos o suministros necesarios para la producción.

Según su importancia económica (clasificación ABC)

Los artículos de clase A representan aproximadamente el 20 % de los productos pero concentran entre el 70 % y el 80 % del valor total del stock, por lo que requieren un control muy estricto. Los artículos de clase B suponen alrededor del 30 % y representan entre el 15 % y el 25 % del valor, con un control intermedio. Los artículos de clase C constituyen cerca del 50 % de los productos pero solo entre el 5 % y el 10 % del valor, por lo que su control es más sencillo. Esta clasificación refleja que pocos artículos concentran la mayor parte de la inversión en existencias.

Variables que influyen en la gestión de stocks

• Nivel de servicio: mide la capacidad de la empresa para atender la demanda sin roturas y se calcula como el cociente entre ventas y demanda. Un nivel de servicio elevado mejora la satisfacción del cliente pero incrementa los costes de almacenamiento, mientras que un nivel bajo reduce costes pero aumenta el riesgo de pérdidas de ventas.
• Demanda: puede presentar tendencia a crecer o disminuir, estacionalidad asociada a determinadas épocas del año y variaciones accidentales e imprevisibles. Estas características condicionan la cantidad a pedir, el momento del pedido y la necesidad de stock de seguridad.
• Costes de los stocks: se dividen en costes de adquisición, costes de almacenamiento y costes de gestión de pedidos. La gestión eficiente busca minimizar el coste total conjunto.
• Otros elementos relevantes: el plazo de entrega (tiempo desde que se realiza un pedido hasta que se recibe), la rotación del stock (indica cuántas veces se vende el stock medio en un periodo) y el periodo medio de almacenamiento (refleja cuánto tiempo permanecen los productos en el almacén).

Conceptos fundamentales

Conceptos fundamentales de este tema son el lote de pedido, que es la cantidad solicitada en cada pedido; el punto de pedido, que es el nivel de existencias que obliga a realizar un nuevo pedido; la rotura de stock, que supone la pérdida de ventas por falta de producto; y los artículos perecederos, que se deterioran con el tiempo.

Previsión de la demanda y modelos de pedido

Definición

La previsión de la demanda consiste en estimar las ventas futuras para determinar el nivel de stock necesario. Una previsión incorrecta puede provocar exceso de existencias o roturas de stock.

Métodos de previsión

Los métodos de previsión a corto plazo incluyen:

• Media móvil: calcula el promedio de las demandas recientes.
• Media móvil ponderada: concede mayor peso a los datos más actuales.
• Alisado exponencial: suaviza las variaciones mediante una fórmula matemática.

Para el largo plazo se emplea la regresión de series temporales, que permite analizar tendencias crecientes o decrecientes. Cuando la demanda es estacional, se utilizan índices de estacionalidad para repartir la demanda anual entre periodos.

Sistemas de revisión

En la gestión de stocks existen:

• Sistema de revisión continua: el nivel de existencias se controla permanentemente y el pedido se realiza al alcanzar el punto de pedido.
• Sistema de revisión periódica: el control se realiza en intervalos de tiempo y es necesario contar físicamente las existencias.

Lote económico de pedido y modelos probabilísticos

El lote económico de pedido o modelo de Wilson determina la cantidad óptima que minimiza los costes totales de almacenamiento y de pedido. Cuando la demanda durante el plazo de entrega es incierta y sigue una distribución normal, se aplican modelos probabilísticos que permiten calcular el stock de seguridad y el punto de pedido.

Conceptos relevantes

Conceptos relevantes son la desviación absoluta media, que mide el error medio de la previsión; la distribución normal o gaussiana, representada por una curva simétrica en forma de campana; las series temporales, que son conjuntos de datos ordenados en el tiempo; la regla de Laplace para el cálculo de probabilidades; y el propio lote económico de pedido.

Proceso productivo

Definición

El proceso productivo es el conjunto de operaciones mediante las cuales una empresa transforma materias primas en productos finales utilizando trabajo, maquinaria, organización y tiempo. Su objetivo es producir con calidad, al menor coste posible y dentro del plazo previsto.

Tipos de procesos productivos

Según la variedad del producto y el volumen de producción, existen distintos tipos de procesos productivos:

• Producción por proyectos: se utiliza para productos únicos o muy complejos fabricados bajo pedido, con alta personalización, larga duración y coste elevado.
• Producción por lotes (job shop): permite fabricar pequeñas cantidades variadas en talleres flexibles, con coste medio y organización compleja.
• Producción en línea: se caracteriza por fabricar grandes volúmenes de productos similares mediante máquinas especializadas, con alta productividad, bajo coste unitario y poca flexibilidad.
• Producción continua: se desarrolla sin interrupciones, con gran automatización, volúmenes muy altos y costes unitarios muy bajos.

Just in Time (JIT)

El sistema Just in Time busca eliminar todo despilfarro produciendo solo lo necesario en el momento necesario. Sus principios incluyen cero inventarios, cero averías, cero defectos, cero papel y cero retrasos. Se relaciona con el sistema pull o de arrastre, en el que la producción se inicia a partir del pedido del cliente y no para almacenar.

Herramientas de planificación y control

Para analizar y planificar el sistema productivo se utilizan herramientas como:

• Diagramas de ensamblaje, que muestran las fases de fabricación.
• Gráficos de Gantt, que representan la duración temporal de las tareas.
• Método PERT-CPM, que permite calcular la duración total de un proyecto, identificar el camino crítico y determinar las holguras de las actividades.

Conceptos clave

Entre los conceptos clave destacan el despilfarro como actividad que no aporta valor, el proceso productivo como transformación de recursos en bienes o servicios, el sistema pull, el gráfico de Gantt y el método PERT-CPM.

Planificación de la producción

Definición y jerarquía

Planificar la producción significa decidir qué fabricar, en qué cantidad, cuándo producir y con qué recursos, siguiendo una jerarquía desde planes generales a largo plazo hasta planes detallados a corto plazo.

Planificación agregada

La planificación agregada determina las familias de productos a fabricar, los recursos necesarios y los costes derivados. Para ajustar oferta y demanda se pueden contratar o despedir trabajadores, utilizar stocks o aceptar retrasos, realizar horas extra o jornadas flexibles y subcontratar producción.

Estrategias de producción

Existen tres estrategias principales:

• Estrategia de caza: adapta la producción a la demanda en cada periodo mediante cambios de plantilla.
• Estrategia de nivelación: mantiene una producción constante utilizando inventarios en periodos de baja demanda y retrasos en los de alta.
• Estrategias mixtas: combinan ambas aproximaciones.

Plan maestro de producción

El plan maestro de producción concreta cuántos productos finales deben fabricarse en cada periodo y se elabora a partir de la planificación agregada, trabajando por productos y no por familias.

MRP y DRP

El MRP (planificación de necesidades de materiales) utiliza el plan maestro, el árbol del producto, la lista de materiales, los datos de inventario y los plazos de entrega para determinar qué materiales pedir, cuándo hacerlo, las fabricaciones intermedias necesarias y el calendario de aprovisionamientos.

El DRP planifica la distribución y el aprovisionamiento en toda la cadena de suministro partiendo de la demanda del cliente final.

Conceptos esenciales

Conceptos esenciales son el árbol del producto, que muestra la composición del producto en distintos niveles; la estrategia de caza y la de nivelación; la familia de artículos con comportamiento similar de demanda y producción; y las necesidades brutas de producción, que representan las cantidades requeridas antes de descontar el stock disponible y las recepciones programadas.