Fundamentos y Métricas Esenciales del Control de Calidad de Procesos

Control Estadístico de Procesos (SPC) y Métricas de Capacidad

Índices de Capacidad de Proceso

Los índices de capacidad de proceso son herramientas estadísticas fundamentales para evaluar si un proceso es capaz de producir resultados que cumplan con las especificaciones requeridas.

Índice de Capacidad Potencial (Cp)

• Cp ≥ 1.33: Más que adecuado para la tarea encomendada.
• 1 < Cp < 1.33: Adecuado para la tarea, pero requiere control estrecho si el índice se acerca a 1.
• 0.67 < Cp < 1: No adecuado para la tarea encomendada; se producirán piezas defectuosas.
• Cp ≤ 0.67: Totalmente inadecuado para la tarea encomendada.

Índice de Capacidad Real (Cpk)

El Cpk mide la capacidad del proceso considerando su centrado respecto a las especificaciones.

• Cpk < 1: Requiere control del 100% para clasificar las piezas.
• 1 ≤ Cpk ≤ 1.33: Aceptar las piezas, pero se recomienda aumentar los controles.
• Cpk > 1.33: Aceptar las piezas.

Herramientas de Calidad para la Resolución de Problemas

Tormenta de Ideas (Brainstorming)

Técnica de trabajo en grupo con la que se pretende obtener el mayor número de ideas o soluciones a cuestiones planteadas en el menor tiempo posible, aprovechando la capacidad creativa de las personas.

Reglas para la Tormenta de Ideas

• El número de participantes será de 3 a 8.
• La actividad a resolver debe ser conocida y comprendida por todos.
• Todas las propuestas o sugerencias deben ser anotadas.
• Cada componente del grupo dispone del mismo número de oportunidades de expresión.
• Todas las aportaciones reciben el mismo tratamiento y estímulo.
• La reunión la dinamiza el líder del grupo.

Diagrama Causa-Efecto (Diagrama de Ishikawa)

Para la elaboración del Diagrama Causa-Efecto, se recomienda seguir los siguientes pasos:

1. Definir claramente el problema/efecto que se ha detectado y que genera falta de calidad.
2. Identificar los principales factores (de 4 a 8) que pueden ser la causa del problema/efecto.
3. Determinar las causas y subcausas asociadas a cada factor.
4. Continuar explorando la cadena de causas respondiendo a las preguntas clave (por qué, dónde, cuándo, quién, cómo, qué, cuánto).
5. Seleccionar las causas más probables, clasificarlas y ordenarlas.
6. Si se encuentra y elimina la causa raíz, analizar su influencia en el problema.
7. Anotar siempre las fechas, tanto de la realización del diagrama como de las revisiones.

Estrategias y Tipos de Inspección

Tipos de Inspección según el Momento del Proceso

• Inspección en Recepción: Aplicada a materiales o materias primas provenientes de algún suministrador.
• Inspección Intermedia o Final: Para decidir si un lote o producto debe seguir el proceso establecido, y si puede ser aceptado una vez finalizado.
• Inspección Anterior a la Entrega, Posterior al Almacenamiento, y Durante la Entrega: Llevadas a cabo con la finalidad de decidir la calidad del producto o del lote en cada uno de los momentos en los que se realizan las diversas inspecciones.

Inspección al 100%

En este tipo de inspección se verifican todas las unidades del producto. Su utilización se hace precisa en los supuestos siguientes:

• Artículos muy costosos.
• Productos de imposible comprobación hasta que se han terminado.
• Cuando uno solo de ellos en mal estado puede causar graves problemas.

Se recomienda su uso en los siguientes casos:

• Si resulta fácil, económica y fiable.
• Si el lote es reducido.
• Si el porcentaje medio de unidades defectuosas supera considerablemente al de permitidas.

Inspección por Muestreo

Mediante esta inspección se pretende rechazar o aceptar un lote, en función de los resultados obtenidos por medios estadísticos de la muestra extraída. Es necesaria por los motivos siguientes:

• Cuando el tiempo necesario para fabricar una unidad es inferior al de inspeccionarla.
• Si la inspección implica un ensayo destructivo de la misma.
• Si la inspección al 100% resulta excesivamente cara.

Clasificación de Defectos

Defecto Crítico

Defecto que, según la experiencia y la reflexión, conlleva un alto margen de probabilidad de riesgos para los usuarios.

Defecto Principal

De menor gravedad que el crítico, puede provocar fallos, averías o disminuir considerablemente la utilidad del producto en el cumplimiento del fin para el que había sido diseñado.