Fundamentos del Mantenimiento Industrial: RCM, TPM y Estrategias Clave

Fundamentos del Mantenimiento Industrial

1- Definición de mantenimiento:

Conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM)

2- ¿En qué se basa el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM: Reliability Centred Maintenance)?

En el estudio de los equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección.

3- Filosofía de RCM: Tecnológica.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

4- ¿En qué se basa el Mantenimiento Productivo Total (TPM: Total Productive Maintenance)?

En que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos, consiguiendo que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina y conseguir como objetivo último de TPM cero averías.

5- Filosofía de TPM: Formación, motivación e implicación del equipo humano.

Gestión de Mantenimiento

6- ¿Por qué debemos gestionar la función mantenimiento?

1. Porque la competencia obliga a rebajar costes.
2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar.
3. Porque los departamentos necesitan estrategias.
4. Porque la calidad, la seguridad y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia.

Plan de Mantenimiento: Preparación

1- ¿Qué trabajo previo debemos realizar en una planta antes de elaborar el Plan de Mantenimiento?

Debemos estudiar cada uno de los equipos que constituyen la planta con cierto nivel de detalle, determinando qué tareas son rentables y cuáles no lo son.

2- ¿Qué información adicional se obtiene a partir del trabajo previo realizado?

• Datos fundamentales para la elaboración del presupuesto anual de mantenimiento.
• Repuesto que necesitamos en stock en la planta.
• Ayuda para la elaboración del Plan de Formación.
• Subcontratos necesarios con los fabricantes de algunos equipos.

3- Niveles que podemos distinguir en una planta industrial, para elaborar una lista de equipos en forma de estructura arbórea y definición de cada nivel:

• Planta: centro de Trabajo.
• Área: zona de la planta que tiene una característica común.
• Equipo: cada una de las unidades productivas que componen el área, que constituyen un conjunto único.
• Sistema: conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un equipo.
• Elemento: cada una de las partes que integran un sistema.
• Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento.

4- ¿Por qué es importante identificar cada uno de los equipos con un código único?

Facilita su localización, su referencia en órdenes de trabajo, en planos, permite la elaboración de registros históricos de fallos e intervenciones, permite el cálculo de indicadores referidos a áreas, equipos, sistemas, elementos, etc., y permite el control de costes.

5- ¿Qué información debería contener el código de un elemento que forma parte de un equipo?

• Tipo de elemento.
• Equipo al que pertenece.
• Dentro de este equipo, sistema en el que está incluido.
• Familia a la que pertenece el elemento.

Tipos de Mantenimiento

6- Tipos de Mantenimiento y su definición:

• Mantenimiento correctivo: corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
• Mantenimiento preventivo: misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
• Mantenimiento predictivo: conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) Es el tipo de mantenimiento más tecnológico.
• Mantenimiento cero horas: objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo. Dicha revisión consiste en dejar el equipo como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
• Mantenimiento en uso: mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (toma de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

7- Inconveniente que presenta la división de los Tipos de Mantenimiento:

El inconveniente que presenta es que cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

Modelos de Mantenimiento

8- ¿Qué es un Modelo de Mantenimiento?

Mezcla de los tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto.

9- Modelos de Mantenimiento posibles y qué incluyen cada uno:

• Modelo Correctivo:
  • Inspecciones visuales
  • Lubricación
  • Reparación de averías
• Modelo Condicional:
  • Inspecciones visuales
  • Lubricación
  • Mantenimiento Condicional (pruebas o ensayos que condicionarán una actuación posterior)
  • Reparación de averías
• Modelo Sistemático:
  • Inspecciones visuales
  • Lubricación
  • Mantenimiento Preventivo Sistemático (no importa cuál es la condición del equipo)
  • Mantenimiento Condicional
  • Reparación de averías
• Modelo de Alta Disponibilidad:
  • Inspecciones visuales
  • Lubricación
  • Reparación de averías
  • Mantenimiento Condicional
  • Mantenimiento Sistemático
  • Puesta a cero periódica, en fecha determinada (Parada: Revisión general completa)

10- ¿Qué dos consideraciones importantes deben tenerse en cuenta en el diseño del Plan de Mantenimiento, que afectan a algunos equipos en particular?

• Mantenimiento Legal: Para equipos sometidos a normativas o regulaciones por parte de la Administración.
• Mantenimiento subcontratado a un especialista: Cuando no tenemos los conocimientos suficientes ni los medios necesarios para el mantenimiento de algún equipo.

Criticidad de los Equipos

11- ¿Cómo diferenciamos los equipos que tienen una gran influencia en los resultados de los que no la tienen? Niveles de importancia o criticidad:

• Equipos críticos: Son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la empresa.
• Equipos importantes: Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles.
• Equipos prescindibles: Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados.

12- Aspectos a considerar según la influencia que una anomalía tiene en un equipo:

Producción, Calidad, Mantenimiento, y Seguridad y Medio Ambiente.

Ficha de Equipo

14- Datos que debemos anotar en la Ficha de Equipo

• Código del equipo y descripción
• Datos generales
• Características principales
• Valores de referencia
• Análisis de criticidad
• Modelo de mantenimiento recomendable
• Si necesita de mantenimiento legal, y qué normativas son las de aplicación
• Si necesita de subcontratos a fabricantes, indicando el tipo de subcontrato que se propone
• Repuestos críticos que deben permanecer en stock, pertenecientes a este equipo
• Repuestos que se prevé que necesitará este equipo en un ciclo de 5 años
• Consumibles necesarios que necesita para funcionar, especificando sus características
• Acciones formativas que se consideran necesarias

Hoja Resumen de Equipos

15- Datos que deben figurar en la Hoja-Resumen de los equipos de una planta:

• Código del equipo
• Nombre del equipo
• Nivel de criticidad
• Modelo de mantenimiento a aplicar
• Las acciones formativas
• Cualquier otra información de interés