Fundamentos y Estrategias Clave del Mantenimiento Industrial

Objetivos Fundamentales del Mantenimiento Industrial

El mantenimiento industrial persigue una serie de objetivos clave para asegurar la operatividad y eficiencia de las instalaciones. Estos incluyen:

• Cumplir con un valor determinado de disponibilidad: Garantizar que los equipos y sistemas estén operativos y listos para su uso cuando se requiera.
• Cumplir con un valor determinado de fiabilidad: Asegurar que los equipos funcionen correctamente y sin fallos durante un período específico bajo condiciones dadas.
• Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto: Proteger la inversión en activos, prolongando la vida útil de la maquinaria y la infraestructura.
• Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado: Realizar las actividades de mantenimiento de manera eficiente, optimizando los costos y recursos disponibles.

Conceptos Clave en la Gestión del Mantenimiento Industrial

La gestión moderna del mantenimiento industrial se ve influenciada por diversos factores y conceptos esenciales. A continuación, se presentan algunos de los más relevantes:

• Nivel de competitividad y dinamismo del entorno: La presión del mercado exige una mayor eficiencia y respuesta rápida de los sistemas productivos.
• Requerimientos de calidad superiores: La necesidad de cumplir con estándares de calidad cada vez más altos en los productos y procesos.
• Necesidades de una mayor eficiencia: La búsqueda constante de optimización en el uso de recursos y reducción de tiempos muertos.
• Programas de entrega más ajustados: La demanda de plazos de entrega reducidos y cumplimiento estricto de los cronogramas.
• Controles de producción más estrictos: La implementación de sistemas de control rigurosos para asegurar la consistencia y el rendimiento.
• Atención a la ecología: La creciente importancia de prácticas sostenibles y el cumplimiento de normativas ambientales.
• Exigencias de seguridad: La prioridad de garantizar un entorno de trabajo seguro para el personal y la protección de los activos.
• Nivel de mecanización: La complejidad y automatización de los equipos influyen directamente en las estrategias de mantenimiento.
• Necesidad de aprovechar mejor los recursos: La optimización del uso de materiales, energía y mano de obra.
• Incremento del precio de los productos: La influencia de los costos de mantenimiento en el precio final de los bienes.
• Elevada complejidad de equipos: La sofisticación tecnológica de la maquinaria moderna requiere conocimientos especializados para su mantenimiento.
• Mayores costos de los inventarios: La gestión eficiente de repuestos y materiales para evitar excesos o faltantes que impacten la producción.

Los Ocho Pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía de gestión que busca maximizar la eficiencia de los equipos a lo largo de su vida útil, involucrando a todos los departamentos. Se sustenta en ocho pilares fundamentales:

• Mejora Focalizada (Kobetsu Kaizen): Actividades que buscan eliminar pérdidas específicas en los procesos productivos.
• Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen): Capacitación de los operadores para realizar tareas básicas de mantenimiento en sus propios equipos.
• Mantenimiento Planeado (Keikaku Hozen): Establecimiento de un sistema de mantenimiento preventivo y predictivo para reducir fallos.
• Capacitación y Desarrollo de Habilidades (Kyoiku Training): Formación continua del personal para mejorar sus competencias técnicas.
• Control Inicial (Early Equipment Management): Diseño y gestión de nuevos equipos para facilitar su mantenimiento desde la fase inicial.
• Mantenimiento de Calidad (Quality Maintenance): Actividades para asegurar la calidad del producto mediante la prevención de defectos relacionados con el equipo.
• Seguridad, Higiene y Medio Ambiente (Safety, Health, and Environment): Creación de un entorno de trabajo seguro y saludable, y cumplimiento de normativas ambientales.
• TPM en los Departamentos de Apoyo (Administrative and Support Department TPM): Extensión de los principios del TPM a las áreas administrativas y de soporte para optimizar sus procesos.

Ventajas de las Pruebas de Corriente Alterna (CA)

Las pruebas de corriente alterna (CA) ofrecen beneficios específicos en la evaluación de equipos eléctricos, entre los que destacan:

• Ausencia de carga residual: Tras la realización de la prueba, el equipo bajo ensayo no retiene carga residual, evitando así su polarización.
• Verificación integral: Permiten verificar eficazmente el aislamiento y las propiedades electromagnéticas de los diferentes arrollamientos de las máquinas eléctricas.

Definición de Material Aislante en la Industria

Un material aislante en la industria es aquel que, debido a que los electrones de sus átomos están fuertemente unidos a sus núcleos, no permite su desplazamiento libre e impide el flujo de corriente eléctrica cuando se aplica una diferencia de potencial entre dos puntos. Su función principal es confinar la corriente a trayectorias deseadas y proteger contra descargas eléctricas.

¿Qué es la Corriente de Absorción Dieléctrica?

La corriente de absorción dieléctrica es una corriente transitoria que aparece como consecuencia del proceso de polarización del material aislante. Este fenómeno disminuye progresivamente a medida que se completa el desplazamiento interno de cargas dentro del dieléctrico, hasta alcanzar un estado de equilibrio.

Evolución del Enfoque del Mantenimiento: Perspectiva Histórica (1914)

En 1914, el enfoque predominante del mantenimiento era de tipo correctivo puro. Las intervenciones se realizaban únicamente cuando una máquina experimentaba un paro o una falla significativa, es decir, se actuaba solo después de que el problema ya había ocurrido.

Fases del Mantenimiento ante una Falla

Cuando se produce una falla en un equipo, el proceso de mantenimiento correctivo se desglosa en varias fases clave:

• Diagnóstico: Incluye la preparación para la intervención y la localización precisa de la falla.
• Reparación: Comprende el desmontaje, la obtención de repuestos y materiales, la reparación propiamente dicha, la calibración y ajuste, y el montaje o ensamblaje final.
• Control: Consiste en la comprobación del correcto funcionamiento del equipo y la limpieza del área de trabajo.

Tareas de Mantenimiento Rutinario

Las tareas de mantenimiento rutinario son actividades programadas y frecuentes que contribuyen a la conservación y buen funcionamiento de los equipos. Algunas de estas tareas incluyen:

• Limpieza
• Lubricación
• Inspección visual y funcional
• Pruebas operativas
• Ajustes menores
• Reparaciones de pequeña envergadura

El Overhaul: Revisión Exhaustiva de Equipos

El overhaul, o revisión exhaustiva, es un tipo de mantenimiento mayor que implica el retiro del equipo de la línea de producción para un desmantelamiento total. Durante este proceso, se realiza el reemplazo o la reconstrucción de muchas de sus partes. Este mantenimiento se lleva a cabo durante un período extenso de tiempo, buscando restaurar el equipo a sus condiciones operativas óptimas o incluso mejorarlas.

Mantenimiento por Externalización (Outsourcing)

El mantenimiento por externalización (outsourcing) se refiere a la práctica de delegar las actividades de mantenimiento de los equipos a un tercero, es decir, a una empresa externa especializada. Esta modalidad puede abarcar diferentes niveles de servicio y suele ser adoptada por las organizaciones para aprovechar la experiencia y los recursos de proveedores especializados, lo que a menudo resulta más eficiente y rentable.

Definición de Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es la actividad humana desarrollada sobre los recursos físicos de una empresa, que se ejecuta cuando, a consecuencia de una falla o avería, estos han dejado de proporcionar el nivel de servicio esperado. Su objetivo es restaurar la funcionalidad del equipo o sistema.

Tipos de Mantenimiento Correctivo y sus Características

El mantenimiento correctivo se clasifica principalmente en dos tipos, según la urgencia y la criticidad de la falla:

Mantenimiento Correctivo Contingente (o de Emergencia)

Se refiere a las actividades que deben realizarse de forma inmediata, debido a que algún equipo que proporciona un servicio vital ha dejado de funcionar. Requiere una actuación urgente para restaurar la operatividad y minimizar el impacto en la producción.

Mantenimiento Correctivo Programable (o Diferido)

Se refiere a las actividades que se desarrollan en equipos o máquinas que están proporcionando un servicio no crítico o secundario. Aunque la intervención es necesaria, no es indispensable de forma inmediata para mantener la calidad del servicio, por lo que es posible programar su atención por cuestiones de eficiencia y optimización económica.

Desventajas del Mantenimiento Correctivo

A pesar de su aparente simplicidad, el mantenimiento correctivo presenta varias desventajas significativas:

• Interrupciones Inesperadas: El principal inconveniente son las averías y fallos inoportunos, ya que las tareas de reparación no están programadas, lo que puede detener la producción de forma imprevista.
• Riesgo de Recurrencia: Otro inconveniente es que este tipo de mantenimiento a menudo solo aborda el síntoma del problema, no su causa raíz. Esto puede llevar a que el fallo se repita en ocasiones posteriores, generando costos adicionales y frustración.