Fundamentos Esenciales de la Gestión de Operaciones y Producción Empresarial

Introducción a la Gestión de Operaciones y Producción

1. Definición de Producción

La producción se define como el conjunto de actividades encaminadas a la obtención de bienes y servicios.

2. Estrategias Competitivas y su Relación con el Sistema de Producción

2.1. Estrategias Competitivas Principales

Las principales estrategias competitivas que una empresa puede seguir son:

• Liderazgo en costes: Ofrecer productos o servicios al precio más bajo del mercado.
• Diferenciación: Crear productos o servicios únicos y valorados por los clientes.
• Segmentación (o enfoque): Concentrarse en un nicho de mercado específico.

2.2. Relación con el Sistema de Producción

Sí, existe una relación directa entre la estrategia competitiva y el sistema de producción de una empresa. Ambos están intrínsecamente relacionados con la demanda, la búsqueda de la innovación y la calidad, entre otros factores clave.

3. Clasificación de los Tipos de Producción

Los tipos de producción de bienes y servicios se pueden clasificar en función de varios factores determinantes:

• El plan de ventas.
• Los pedidos comprometidos.
• Los niveles de stock de productos.
• La capacidad productiva disponible.

4. Peculiaridades de la Producción y Prestación de Servicios

Las características distintivas de la producción y prestación de servicios son:

• La participación activa del cliente en el proceso de servicio.
• La simultaneidad de la producción y el consumo.
• La perecibilidad de los servicios, lo que significa que no pueden ser almacenados.

5. La Planificación en el Sistema Productivo

5.1. Concepto de Planificación

La planificación dentro del sistema productivo consiste en determinar de antemano qué productos se van a producir y en qué cantidades, estableciendo una hoja de ruta para las operaciones futuras.

5.2. Factores Determinantes para la Planificación

La planificación se debe establecer en función de factores clave como:

• El plan de ventas.
• Los pedidos comprometidos.
• El stock de productos existente.
• La capacidad productiva de la empresa.

6. Objetivos de la Gestión del Sistema Productivo

Los principales objetivos a perseguir en la gestión del sistema productivo son:

• Maximizar los beneficios de la empresa.
• Minimizar los costes de producción.
• Mantener la calidad deseada de los productos o servicios.
• Garantizar un entorno de trabajo seguro y eficiente para el personal.

7. El Control de la Producción

7.1. Definición

El control de la producción consiste en supervisar y seguir un producto desde el momento en que se decide fabricar hasta que está listo para su venta, asegurando que el proceso se ajuste a lo planificado y se cumplan los estándares establecidos.

7.2. Ejemplo de Secuencia

Un ejemplo de secuencia de control de producción podría ser:

1. Orden de fabricación.
2. Producción (ejecución).
3. Almacenamiento (producto terminado).
4. Hoja de ruta (documentación y seguimiento del proceso).

8. Importancia de la Gestión y Control de Costes de Producción

Una correcta gestión y control de los costes de producción es crucial porque permite realizar una valoración precisa de los stocks y de todos los factores que intervienen en la producción. Esto, a su vez, facilita la toma de decisiones estratégicas, la optimización de la rentabilidad y la mejora continua de los procesos.

9. Inputs y Outputs del Plan Maestro de Producción (PMP)

El Plan Maestro de Producción (PMP) tiene los siguientes inputs y outputs:

• Inputs: La demanda prevista, los costes asociados y los recursos disponibles (mano de obra, maquinaria, materiales).
• Outputs: El plan de compras y el plan de fabricación detallado.

10. Información Aportada por el Plan Maestro de Producción (PMP)

El Plan Maestro de Producción (PMP) aporta información esencial para la operativa, principalmente el plan de compras y el plan de fabricación, detallando qué, cuánto y cuándo producir.

11. Gestión de la Cadena de Suministros (SCM)

11.1. Concepto

La gestión de la cadena de suministros (Supply Chain Management - SCM) consiste en la coordinación y sincronización de una empresa con sus proveedores y clientes para satisfacer eficientemente la demanda del mercado, optimizando el flujo de materiales, información y fondos.

11.2. Actividades Gestionadas

Dos actividades clave que la SCM podría gestionar son:

• La logística de transporte y distribución.
• La gestión de inventarios y almacenes.

12. Importancia y Costes de la Gestión de Stock

12.1. Relevancia de la Gestión de Stock

Es fundamental gestionar el nivel de stock para poder satisfacer la demanda de los clientes de manera oportuna, evitando roturas de stock o excesos, siempre y cuando el almacenamiento resulte rentable y eficiente para la empresa.

12.2. Costes Asociados al Stock

Los principales costes asociados a la gestión de stock incluyen:

• Costes de almacenamiento: Mantenimiento del almacén, seguros, obsolescencia, deterioro.
• Costes de emisión de pedidos: Gastos administrativos, preparación, transporte del pedido.
• Costes de adquisición: El precio de compra de los productos o materiales.

13. Factores Clave en la Selección de Proveedores

Al seleccionar proveedores, es crucial considerar diversos factores para asegurar la eficiencia y la calidad de la cadena de suministro:

• El precio de los productos o servicios.
• La calidad de los bienes o materiales.
• El servicio postventa y la atención al cliente.
• La velocidad de entrega y respuesta.
• La puntualidad en los plazos acordados.
• Las localizaciones geográficas del proveedor y su impacto logístico.

14. Criterios para la Selección de Transportes y Rutas

Al seleccionar transportes y rutas, es importante considerar los siguientes criterios fundamentales:

• El coste total del transporte.
• El volumen o la capacidad de carga necesaria.
• La rapidez o tiempo de tránsito requerido.
• La flexibilidad para adaptarse a cambios o necesidades específicas.

15. El Problema de Localización y Factores Clave

15.1. Definición del Problema de Localización

El problema de localización consiste en determinar el lugar óptimo para establecer las infraestructuras necesarias para el desarrollo de una actividad productiva o de servicios, buscando maximizar la eficiencia y minimizar los costes.

15.2. Factores a Considerar

Tres factores clave a considerar en la localización son:

• La proximidad a los clientes.
• La proximidad a los proveedores.
• La facilidad de acceso a infraestructuras básicas (energía eléctrica, agua, comunicaciones, etc.).

16. Modelos para Resolver el Problema de Localización

Tres modelos útiles para resolver el problema de localización son:

• El modelo de puntuación ponderada.
• El modelo del centro de gravedad.
• El análisis del punto muerto.

17. El Modelo del Centro de Gravedad

El modelo del centro de gravedad consiste en una técnica utilizada para determinar la ubicación óptima de una instalación (como un almacén o centro de distribución), buscando minimizar los costes de distribución totales, considerando la ubicación y el volumen de los mercados y proveedores.

19. El Problema de Distribución

El problema de distribución se refiere a la asignación eficiente de recursos limitados para satisfacer múltiples necesidades o demandas. Dado que los recursos no son infinitos, no todas las necesidades pueden satisfacerse simultáneamente, lo que requiere optimización y priorización en la asignación.

20. Ventajas de un Correcto Diseño de Instalaciones Productivas

Un correcto diseño de una instalación productiva ofrece múltiples ventajas significativas:

• Mayor seguridad del personal.
• Mejores condiciones de trabajo y ergonomía.
• Incremento de la actividad y la eficiencia operativa.
• Reducción de los costes operativos y de producción.

21. Herramientas para la Distribución en Planta

Tres herramientas o enfoques útiles para solucionar el problema de distribución en planta son:

• La distribución por posición fija.
• La distribución por productos (o en línea).
• La distribución por procesos (o funcional).