Fundamentos y Aplicaciones de la Ingeniería Moderna: Inversa, Concurrente y Lean Manufacturing

Ingeniería Inversa

La Ingeniería Inversa tiene como objetivo obtener información o un diseño detallado a partir de un producto accesible al público, con el fin de determinar su composición, su funcionamiento y su proceso de fabricación. El método se denomina así porque avanza en dirección opuesta a las tareas habituales de ingeniería, que consisten en utilizar datos técnicos para elaborar un producto determinado.

En general, si el producto u otro material que fue sometido a la ingeniería inversa fue obtenido de forma apropiada, el proceso es legítimo y legal. Aplicar ingeniería inversa a algo supone profundizar en el estudio de su funcionamiento, hasta el punto de que podamos llegar a entender, modificar y mejorar dicho modo de operación.

Ingeniería Concurrente

La Ingeniería Concurrente, también conocida como Paralela o Simultánea, es una filosofía orientada a hacer más eficiente la ingeniería, así como a integrar sistemáticamente y de forma simultánea el diseño de productos y procesos.

Esta metodología se define como la unión de varios procedimientos que sirven para reducir los tiempos utilizados en el desarrollo de proyectos, teniendo en cuenta la calidad del producto. Considera desde un principio todos los elementos del ciclo de vida de un producto, desde la concepción inicial hasta su disposición final, pasando por la fabricación, la distribución y la venta.

Beneficios y Requisitos de la Ingeniería Concurrente

• Debe otorgar una organización flexible y bien estructurada.
• Propone redes de funciones apoyadas por tecnologías apropiadas y arquitecturas comunes de referencia.
• Debe considerar los costes del ciclo de vida del producto.
• Representa una gran ventaja al posicionar los productos en el mercado en un menor tiempo.

Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing es un sistema de gestión enfocado en la eliminación de desperdicios y la maximización del valor para el cliente. Sus principios fundamentales son:

• Calidad perfecta a la primera: Búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.
• Minimización del despilfarro: Eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, personal y espacio).
• Mejora continua: Reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartición de la información.
• Procesos "pull": Los productos son tirados (solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.
• Flexibilidad: Producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
• Relación a largo plazo con proveedores: Construcción y mantenimiento de acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Sistemas de Fabricación Flexible (FMS)

La búsqueda de nuevas concepciones en el desarrollo de los sistemas de fabricación ha conducido a la automatización de los procesos, a la vez que al desarrollo de sistemas de control que permitan una gestión eficaz de los mismos.

Se considera un Sistema de Fabricación Flexible (FMS) como “aquel compuesto por unidades de fabricación controladas por control numérico y mecanismos de transporte que permiten, mediante ajustes sencillos, realizar cambios en las tareas de fabricación”. Es la herramienta de producción más potente hoy en día a disposición de una empresa para mejorar su posición competitiva en el entorno industrial actual.

Células de Fabricación Flexible

Una célula de fabricación flexible es un sistema de fabricación compuesto por un número de estaciones de trabajo, materiales, elementos de almacenamiento y mecanismos de transporte que los interconectan.

Está formada por unas pocas máquinas, en ocasiones tan solo una, dotadas de control numérico con dispositivos de cambio de herramienta y piezas, con almacenes tampón para garantizar la autonomía durante largas horas, y un microcontrolador que coordina los elementos de mecanizado, manutención y transporte entre las máquinas. Son capaces de mecanizar totalmente o casi totalmente una cierta categoría de piezas, incluyendo las fases de control y de calidad.