Fundamentos y Aplicación del Método Justo a Tiempo en la Industria

El Método Justo a Tiempo (JIT)

El Método Justo a Tiempo (JIT) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. Su objetivo principal es aumentar la productividad y permite reducir el costo de la gestión y las pérdidas en almacenes debido a existencias innecesarias.

El principio fundamental del JIT es: “Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan.”

Origen y Contexto

El Método Justo a Tiempo es una consecuencia lógica de la evolución de la industria automovilística japonesa en los años 50. En ese período, existía una gran escasez de capital y de espacio de almacenamiento, lo que impulsó la búsqueda de sistemas de producción más eficientes.

Recursos Flexibles

La flexibilidad de los recursos, materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso, fue uno de los primeros elementos en ser ajustado. Inicialmente, el empleado debía esperar un cierto tiempo mientras la máquina realizaba su función. Esto llevó a la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas. Para facilitar la puesta en práctica, las máquinas se colocaban en paralelo o en forma de L. Al aumentar el número de máquinas a cargo de cada empleado, estas se acabaron colocando en forma de U.

Planta Celular (Células de Fabricación)

Las células de fabricación agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar. Este enfoque facilita la producción simultánea de diferentes productos y permite que los problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser resueltos incorporando más personal a la célula.

Sistemas Pull (Arranque) y Push (Empuje)

Sistema Pull (Arranque)

El sistema Pull (o de Arranque) fue la respuesta a la necesidad de coordinación entre la producción y entrega de materiales y partes con la elaboración de ensamblados parciales y las necesidades de la cadena de montaje.

Sistema Push (Empuje)

En contraste, el sistema Push (o de Empuje) se basa en un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo, cada una de las cuales “empuja” posteriormente el trabajo ya realizado hasta la siguiente etapa.

Kanban

Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas.

Reducción de los Tiempos de Fabricación

• Tiempo de movimiento: Se reduce acercando las máquinas, simplificando los desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales.
• Tiempo de espera: Puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad.
• Tiempo de adaptación de las máquinas: Es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas, y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT.
• Tiempo de procesamiento: Puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.

Metodología 5S

Representan principios básicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra 'S':

• Seiri (Clasificación/Organización)
• Seiton (Orden)
• Seiso (Limpieza)
• Seiketsu (Estandarización/Esmero)
• Shitsuke (Disciplina/Rigor)

SMED (Single-Minute Exchange of Die)

1. Separar la adaptación interna de la externa.

La adaptación interna es aquella que se ha de realizar cuando la máquina está detenida. La adaptación externa, aquella que puede realizarse anticipadamente, mientras la máquina está aún funcionando.

2. Convertir la adaptación interna en externa.

Ello implica asegurarse de que todas las condiciones operativas se cumplen antes de detener la maquinaria.

3. Simplificar todos los aspectos de la adaptación.

Las actividades de adaptación externa pueden mejorarse organizando adecuadamente el lugar de trabajo, situando las herramientas cerca de los lugares donde se emplean y llevando a cabo labores de mantenimiento preventivo sobre la maquinaria.

4. Realizar las actividades de adaptación en paralelo, o eliminarlas totalmente.

Añadir una persona extra al equipo de adaptación puede reducir sensiblemente el tiempo de configuración.

Jidoka

Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.

Gestión de Proveedores

• Ubicarse cerca del cliente.
• Emplear camiones pequeños, de carga lateral, y realizar embarques conjuntos.
• Establecer pequeños almacenes cerca del cliente, o compartir los almacenes con otros proveedores.
• Emplear contenedores estandarizados y hacer las entregas de acuerdo con un programa de entregas preciso.
• Convertirse en un proveedor certificado y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas.