Funciones Clave de los Lubricantes: Optimización y Protección de Maquinaria

1. Prevención de la Acumulación de Suciedad

Esta función es principalmente dependiente de los factores del sistema, es decir, el lubricante utilizado y la cantidad que puede estar en contacto con la suciedad. En todo caso, el lubricante puede:

• Suspender partículas de suciedad.
• Dispersar contaminantes.
• Combinarse químicamente con la suciedad.

Su efectividad, dependiendo de estos factores, puede ser altamente mejorada; comúnmente se agregan aditivos específicos para este propósito, optimizando la limpieza y el rendimiento del sistema.

2. Aislamiento Eléctrico

Un aislante eléctrico es una sustancia con una capacidad muy minimizada para transmitir electricidad. En consecuencia, la capacidad de un lubricante para ser usado como aislante eléctrico dependerá de su constante dieléctrica y su resistencia eléctrica.

Aunque la resistencia eléctrica no es una propiedad en sí misma, sino una ausencia de constituyentes que puedan formar componentes eléctricos conductivos cuando son expuestos al agua, la constante dieléctrica asume una importancia relevante para garantizar la seguridad y eficiencia en aplicaciones eléctricas.

3. Transmisión de Fuerzas

Existen dos modos básicos de transmitir potencia mediante el uso de lubricantes:

3.1. Transmisión Hidrostática

Es el modo en que la fuerza aplicada a un pistón es transmitida a través de un lubricante inmóvil a otro pistón. Un ejemplo claro es el gato hidráulico utilizado para levantar automóviles en las estaciones de servicio. En este modo, la potencia debe ser transmitida sin pérdida, evitando la compresión del fluido. Por lo tanto, en un sistema hidráulico de transmisión de potencia, la característica más importante del lubricante es la incompresibilidad.

3.2. Transmisión Hidrodinámica

En este modo, el movimiento del lubricante en sí mismo es el que transmite la fuerza. El lubricante es empujado por un equipo y golpea a otro, causando su movimiento. Un ejemplo es el acople de una transmisión automática. En este modo, las pérdidas por fricción y la inercia de transferencia máxima desde el elemento que empuja hasta el elemento que recibe son de gran importancia. Una baja viscosidad minimiza la fuerza de fricción, mientras que una alta densidad permite una mayor transferencia de energía inercial.

La mayoría de las máquinas reales emplean una combinación de estos modos de transmisión, desde las bombas que son usadas para transmitir fuerzas y proveer firmeza al flujo del fluido a través del equipo (como en un motor hidráulico) hasta equipos que usan un pistón (como una prensa hidráulica).

Además, los equipos hidráulicos modernos incluyen muy pequeñas tolerancias en sus componentes y acabados muy finos, lo que requiere una lubricación excepcional. Por lo tanto, los fluidos están diseñados para equilibrar propiedades que aseguren una buena ejecución y un sistema de protección necesario para sus componentes. El reto de los sistemas hidráulicos de transmisión de potencia es lograr una viscosidad lo suficientemente baja para minimizar las pérdidas por fricción, pero lo suficientemente alta para proveer una lubricación adecuada.

4. Amortiguación de Impactos y Reducción de Ruidos

Los lubricantes realizan esta función de dos formas principales:

1. Transformando la energía mecánica dentro del fluido, disipándose como calor.
2. Basándose en el hecho de que la viscosidad aumenta con la presión, lo que permite la utilización de películas de lubricantes bajo alta presión para absorber impactos.

5. Sellado

El lubricante forma un sello que corta la presión de un gas mediante el llenado físico entre componentes a ser sellados, como en bombas de vacío. Esta capacidad es crucial para mantener la integridad del sistema y prevenir fugas.

6. Protección contra Herrumbre y Corrosión

Esta es una de las funciones más conocidas y vitales de los lubricantes. La lubricación actúa sobre ambas anomalías de la siguiente manera:

• Preservación de equipos inactivos: Inicialmente, el lubricante puede preservar un equipo que no está en uso, formando una barrera protectora.
• Restricción de corrosión en equipos activos: En segundo lugar, dota a un equipo en funcionamiento de una película protectora que previene la corrosión y el desgaste.