Fases del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad RCM y Clasificación de Fallos

Fases del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM)

A continuación, se resumen las fases clave del proceso RCM:

• Fase 1: Determinación y Valoración de Indicadores

  Determinación de indicadores y valoración de estos antes de iniciar el proceso.

• Fase 2: Codificación y Listado de Sistemas y Equipos

  Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta. Para ello, es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.

  Ejemplo de jerarquía:

  • PARQUE EÓLICO
  • AEROGENERADOR
  • SISTEMA: Sistema hidráulico
  • ELEMENTO: Bomba, Válvulas
  • COMPONENTE: Rodamiento, Junta de válvula

• Fase 3: Determinación de Especificaciones del Sistema

  Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema.

• Fase 4: Determinación de Fallos Funcionales y Técnicos

  Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.

• Fase 5: Determinación de Modos de Fallo

  Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior.

• Fase 6: Estudio de las Consecuencias de los Modos de Fallo

  Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias.

• Fase 7: Determinación de Medidas Preventivas

  Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.

• Fase 8: Agrupación de Medidas Preventivas

  Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:

  • Planes de formación
  • Procedimientos de operación y de mantenimiento a modificar o elaborar para evitar fallos.
  • Lista de repuestos que debe permanecer en stock.
  • Medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.

• Fase 9: Implementación de Medidas Preventivas

  Puesta en marcha de las medidas preventivas de la fase 8. Implementación de mejoras técnicas. Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operación y mantenimiento.

• Fase 10: Evaluación de Medidas Adoptadas

  Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los indicadores seleccionados en la fase 1.

Tipos de Medidas Preventivas

Las medidas preventivas que se pueden realizar son:

Tareas de Mantenimiento

• Inspecciones visuales: Por ejemplo, en el sistema hidráulico para detectar fugas de aceite.
• Lubricación: De partes móviles del sistema de orientación y rodamientos.
• Verificaciones: Comprobar el correcto funcionamiento de los aerogeneradores a través de instrumentos de medida en modo remoto (sondas de presión, temperatura, etc.). En caso de un valor anómalo, se activará una alarma.
• Determinación de periodicidad: Determinar la periodicidad de las tareas de mantenimiento mediante datos históricos y la implantación de funciones matemáticas que determinen cada cuánto tiempo se produce un fallo.

Mejoras de la Instalación

• Cambio en la calidad de los materiales empleados, manteniendo el diseño de las piezas.
• Modificación en el diseño de la pieza.
• Instalación de sistemas de detección que activen alarmas para avisar y así evitar que el equipo funcione en esas condiciones.
• Estudio de las condiciones de trabajo para modificarlas y adaptarlas a un funcionamiento óptimo.

Tipos de Fallos

Fallo Funcional

Es aquel fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir su función principal. Un ejemplo sería un fallo que afectara al eje rápido, produciendo la parada del aerogenerador.

Fallo Técnico

Es aquel que no impide al sistema cumplir su función, pero supone un funcionamiento anormal. Un ejemplo es un fallo en el sistema de circulación del aceite lubricante de la multiplicadora.

Clasificación de Fallos por Consecuencia

Crítico

Existe una alta probabilidad de que ocurra y ocasionaría un grave accidente para las personas y el medio ambiente. Respecto a la producción, supone la parada de uno o varios aerogeneradores. El coste de la reparación es alto.

Importante

La probabilidad de que ocurra es baja, pero ocasionaría un grave accidente para las personas y el medio ambiente. Respecto a la producción, supone una pérdida de parte de la producción, pero no la parada del aerogenerador. El coste de la reparación es medio.

Tolerable

La probabilidad de que ocurra es baja y ocasionaría un accidente (menos grave) para las personas y el medio ambiente. No supone una pérdida de la producción. El coste de la reparación es bajo.