Extrusión en Caliente y en Frío: Procesos y Materiales

Extrusión

Extrusión en Frío

Diferencia entre extrusión en frío directa e inversa: En la extrusión directa, el material fluye en la misma dirección que el punzón. En la inversa el material se mueve en sentido contrario al punzón.

Aleaciones para extrusión en frío: Se utiliza carburo de wolframio para las matrices.

Altura máxima en piezas extruidas en frío: Entre 6 y 8 veces el diámetro para piezas de entre 8 y 60 mm.

Operación previa a la extrusión en frío con aluminio y sus aleaciones: Se calienta el material a unos 200ºC para facilitar el trabajo.

Duración de punzones y matrices de acero en extrusión en frío: Entre 40.000 y 100.000 piezas.

Métodos para la extrusión en frío: Inversa y directa.

Extrusión en Caliente

Recomendaciones para extruir aleaciones ligeras en caliente: Calentar los contenedores para mantener el lingote a temperatura adecuada.

Potencia de motores para accionamiento de bombas en prensas de extrusión en caliente: 150-3000 CV.

Potencia de prensas para extrusión en caliente: 500-12000 t.

Temperatura del material para extrusión en caliente: Una temperatura entre la de recristalización y la de fusión.

Velocidad de extrusión para aluminio y aleaciones: Velocidades inferiores a 15 m/min. Si se extruye el aluminio a mayor velocidad de la recomendada, pueden aparecer grietas.

Utillajes complementarios para la extrusión en caliente: Horno para calentar los tochos, hornos para tratamientos, bancos de enderezar, sierra para el troceado de tochos.

Material de los contenedores en extrusión en caliente: Aceros al Cromo-Molibdeno-Vanadio para resistir las presiones y el choque térmico. Si se extruye estaño se favorece la corrosión del contenedor.

Diferencia entre tubos obtenidos por extrusión y laminación: Los tubos extruidos son más resistentes porque no tienen costuras.

Partes de la prensa de extrusión: Tocho, matriz, contramatriz, soporte, producto extruido.

Banco de Enderezar

Función: Corregir la linealidad de la pieza sometiéndola a esfuerzos de tracción y torsión que superen ligeramente el límite elástico del material.

Estirado en Frío

Temperatura del proceso: Entre 0º y temperatura ambiente.

Plomo

Ventajas para la extrusión: Es un material que se puede ir añadiendo sin que se noten las soldaduras.

Materiales Empleados en Fabricación Mecánica

Martempering: Calentar el acero a la temperatura de Austenización.

Sulfinización: Introducir una pequeña capa superficial a base de S, N y C en aleaciones férreas y de cobre. Un problema de la sulfinización es que el material sufre un ligero aumento de dimensiones, perdiendo sus medidas.

Recocido isotérmico: Calentar por encima de Acm y después enfriar a 700-750ºC, manteniendo esta temperatura. Después se enfría al aire. La finalidad del recocido es afinar y ablandar el grano, eliminar tensiones y eliminar la acritud por la conformación en frío.

Efecto de aumentar el %C en una aleación de Fe-C: Aumenta su dureza y resistencia.

Austenita (aleación sólida de Fe3C en hierro): Puede ser estable en los aceros de alta aleación.

Ventaja de la nitruración: Al realizarse a baja temperatura, las piezas no se deforman.

Temperatura crítica superior o A3: La frontera de transformación total en austenita.

Porcentaje de cementita en una aleación con 6,7% de Carbono: 100%.

Características de la cementita: Constituyente más duro de los aceros.

Temple continuo incompleto: Calentar a Ac1+50ºC y enfriar rápidamente.

Valor de la temperatura crítica inferior A1: 727ºC.

Objetivos de los tratamientos térmicos: Conseguir objetivos específicos, excepto conseguir una estructura heterogénea.

Perlita: Compuesto formado por láminas de ferrita y cementita.

Composición estructural del acero con mayor dureza: Cementita.

Efecto del calentamiento a la temperatura de transformación: El grano disminuye de tamaño y no cambia aunque se mantenga esa temperatura durante largo tiempo.

Acero hipoeutectoide: % carbono inferior a 0,77%.

Diferencia entre martempering y austempering: El austempering aumenta el tiempo en baños de sales.

Aceros eutectoides: Se dan a una temperatura de 1148 grados.