Excelencia Operacional y Gestión de Riesgos en Procesos Industriales

Calidad Total

Conjunto de condiciones que permiten asegurar la mejora continua de los procedimientos, procesos, actividades y manejo de recursos con la finalidad de controlar, prevenir y eliminar cualquier tipo de deficiencia en la presentación o producción de los bienes y servicios que se ofrecen a los clientes o usuarios, con el propósito de proporcionar la máxima satisfacción con la mayor eficacia y eficiencia.

Objetivo de la Calidad Total

Reducir costos aumentando la productividad.

Análisis de Riesgos

Trata de estudiar, evaluar, medir y prevenir los fallos y las averías de los sistemas técnicos y de los procedimientos operativos que pueden iniciar y desencadenar sucesos no deseados (accidentes) que afecten a las personas, los bienes y el ambiente. Algunos riesgos pueden ser: sustancias peligrosas, instalación industrial, productos generados.

Métodos de Identificación de Riesgos

• Métodos Cualitativos: Se caracterizan por no recurrir a cálculos numéricos. Pueden ser métodos comparativos y métodos generalizados.
• Métodos Semicualitativos.
• Métodos Comparativos: Se basan en la utilización de técnicas obtenidas de la experiencia adquirida en equipos e instalaciones similares existentes, así como en el análisis de sucesos que hayan ocurrido en establecimientos parecidos al que se analiza.
• Métodos Generalizados: Los métodos generalizados de análisis de riesgos se basan en estudios de las instalaciones y procesos mucho más estructurados desde el punto de vista lógico-deductivo que los métodos comparativos.

Punto de Control Crítico (PCC)

Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la seguridad y satisfacción del cliente. Esta herramienta es enfocada a la elaboración de los PCC, los cuales cuentan con las siguientes características:

• Es una herramienta empresarial.
• Utiliza una metodología para controlar riesgos.
• Controla las etapas del proceso.

Fases de la Implantación del Sistema APPCC

Para implantar el sistema APPCC es necesario aplicar los siete principios anteriormente citados siguiendo una secuencia lógica de 13 fases:

Fase 1:

Selección del equipo de trabajo APPCC y definición del ámbito de aplicación.

Fase 2:

Describir el/los puntos producto/s.

Fase 3:

Identificar el uso esperado del producto.

Fase 4:

Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricación.

Fase 5:

Verificación “in situ” del diagrama de flujo.

Fase 6:

Enumerar todos los peligros asociados con cada fase del proceso y enumerar todas las medidas preventivas para esos peligros.

Fase 7:

Aplicar el árbol de decisiones para identificar los PCC para cada peligro.

Fase 8:

Establecer los límites críticos para cada PCC.

Fase 9:

Establecer el sistema de vigilancia para cada PCC.

Fase 10:

Establecer las acciones correctoras.

Fase 11:

Establecer el sistema de documentación: registro y archivo.

Fase 12:

Verificar el sistema.

Fase 13:

Revisión del sistema.