Evolución y Fundamentos del Sistema Lean en la Construcción

Historia del Pensamiento Lean

• Sakichi Toyoda: Introdujo el concepto de Jidoka (capacidad de detener el proceso si surge un problema) y la técnica de los 5 Porqués para hallar la causa raíz.
• Kiichiro Toyoda: Desarrolló los conceptos de Takt Time (ritmo de producción) y Just-in-Time (JIT).
• Eiji Toyoda: Se centró en suprimir stocks, eliminar el despilfarro y aprovechar al máximo la capacidad humana.
• Taiichi Ohno: Impulsó la producción en lotes pequeños, el Kaizen, la identificación de los 7 desperdicios y el sistema Kanban.
• Shigeo Shingo: Creador del Poka-Yoke (sistemas a prueba de errores) y el SMED (Single-Minute Exchange of Die), permitiendo cambios de herramientas en menos de 10 minutos.
• Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT): Desarrolló un proyecto de investigación sobre la industria automotriz mundial.
• John Krafcik: Comparó dos tipos de plantas de montaje: 1) La Occidental, caracterizada por sus holguras, y 2) La Lean (japonesa), que opera sin holguras ni amortiguadores.
• Publicación del libro Lean Manufacturing.
• Lauri Koskela: Adaptó estos conceptos al sector de la construcción con el Lean Construction.
• Creación del Grupo Internacional de Lean Construction (IGLC).
• Publicación del libro Lean Thinking.
• Fundación del Instituto de Lean Construction (LCI).
• La empresa ACR introdujo el Last Planner System (LPS) en España en 2017.

Los 14 Principios del Modelo Lean

1. Visión a largo plazo: Basar las decisiones en una filosofía a largo plazo, incluso a expensas de los objetivos financieros a corto plazo.
2. Flujo continuo: Crear procesos en flujo continuo para que los problemas salgan a la luz inmediatamente.
3. Sistemas Pull: Utilizar sistemas pull (tirar) para evitar la sobreproducción; el trabajo se inicia solo cuando la siguiente fase lo necesita.
4. Nivelar la carga: Distribuir la demanda de trabajo de manera uniforme (Heijunka).
5. Cultura de calidad: Parar el proceso cuando se detecta un problema para resolverlo desde el origen.
6. Estandarización: Las tareas estandarizadas son el fundamento de la mejora continua y la autonomía del personal.
7. Control visual: Utilizar controles visuales (tableros) para que ningún problema permanezca oculto y el estado del trabajo sea evidente para todos.
8. Tecnología fiable: Utilizar solo tecnología fiable y absolutamente probada que dé servicio a las personas y a los procesos.
9. Liderazgo: Formar líderes que comprendan profundamente el trabajo, vivan la Filosofía Lean y la enseñen a los demás.
10. Desarrollo de equipos: Formar personas y equipos excepcionales que sigan la filosofía de la empresa.
11. Respeto a la red de socios: Respetar a los socios y proveedores, desafiándolos a mejorar y ayudándolos a lograrlo.
12. Genchi Genbutsu: Ir a ver el lugar de trabajo por uno mismo para comprender la situación real.
13. Consenso y rapidez: Tomar decisiones lentamente por consenso, considerando todas las opciones, pero implementarlas con rapidez.
14. Aprendizaje constante: Convertirse en una organización de aprendizaje mediante la reflexión implacable (Hansei) y la mejora continua (Kaizen).

Herramientas Clave de la Metodología

• Diagrama de Ishikawa: Utilizado para identificar las causas de retraso en obra, complementado con los 5 Porqués para llegar a la causa raíz del problema.
• IPD (Integrated Project Delivery): Fomenta la colaboración temprana de todos los agentes intervinientes en el proyecto.
• LPS (Last Planner System): Sistema de planificación colaborativa mediante carteles y pizarras.
• Takt Time: Define el ritmo de producción óptimo en la obra, visualizado mediante gráficos de líneas de Área-Tiempo.
• Las 5 S: Metodología para clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener la disciplina. Mejora el orden en la obra y la gestión de acopios.
• Just-in-Time (JIT): Sistema para recibir materiales justo a tiempo, reduciendo inventarios innecesarios.
• Kanban: Sistema visual de gestión de tareas y materiales mediante tarjetas o post-its para optimizar los flujos de trabajo.
• Kaizen: Filosofía de cambios pequeños e incrementales para la mejora continua.
• VSM (Value Stream Mapping): Mapa de flujo de valor para optimizar procesos, como el ciclo de compras.
• Poka-Yoke: Diseño a prueba de errores para lograr cero defectos o detectar fallos desde el origen. Es preferible prevenir errores que corregirlos.

Elementos del Last Planner System (LPS)

El Last Planner System es fundamental para la gestión de la producción en construcción. Sus componentes principales son:

• Pull Session: Reunión colaborativa donde se planifican las actividades de atrás hacia adelante (lógica Pull).
• 6 Week Look Ahead Plan: Planificación detallada de las próximas seis semanas para identificar y liberar restricciones.
• Weekly Work Plan: Plan de trabajo semanal donde los equipos asumen compromisos directos.
• PPC (Porcentaje de Plan Completado): Indicador que mide el éxito de la planificación.
• Análisis de causas de no cumplimiento: Estudio detallado de por qué no se completaron las tareas para evitar su repetición.
• Constraint Log: Registro donde se anotan las restricciones que impiden realizar actividades, con el fin de eliminarlas antes de que afecten al flujo.
• Stand-up Meetings: Reuniones diarias breves de pie para coordinar el trabajo inmediato.
• Weekly Meetings: Reuniones semanales de seguimiento y ajuste.
• Pull Schedule Review: Revisión periódica de la planificación Pull para validarla o ajustarla según el progreso real.