Evolución y Conceptos Clave del Mantenimiento Industrial: TPM, PM y Fiabilidad Operacional

Etapas Históricas del Mantenimiento Industrial

El mantenimiento industrial ha evolucionado significativamente a lo largo del tiempo, adaptándose a las crecientes demandas de la producción y la tecnología. A continuación, se detallan sus principales etapas:

Mantenimiento por Rotura (Finales de 1940)

• Surgió a finales de 1940 con una estructura mínima.
• Consistía principalmente en engrase y ajustes mecánicos.
• Se ajustaba a las condiciones de la maquinaria de la época: sencilla, fiable y fácil de reparar.

Mantenimiento Planificado (PM) y Predictivo (1950-1960)

• Desarrollado en Estados Unidos en la década de 1950, impulsado por el aumento de la automatización en los procesos de mecanizado y productivos.
• En 1960, se desarrolla el concepto de Mantenimiento Predictivo.
• Objetivo: reparar las máquinas, planificar y mejorar la productividad mediante acciones de mejora.

Mantenimiento Productivo Total (TPM) (1969-1980)

• Inició en 1969 en Japón con el grupo Toyota, impulsándose entre 1971 y 1980.
• Tomó como base el concepto americano del PM, pero superando su limitación de separar al personal de mantenimiento del de producción.
• Su enfoque es la mejora de la maquinaria y los equipos con la implicación de todas las partes que intervienen en el proceso.

Planteamiento del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM se fundamenta en varios pilares esenciales para su implementación exitosa:

a) Política de la Empresa

• Es fundamental que la dirección de la empresa esté comprometida con la calidad total.
• Esto implica que tanto las materias primas como todo el proceso de mecanizado deben estar libres de cualquier defecto.
• Objetivos:
  • Mejorar las tasas de operación del equipo humano y de las máquinas.
  • Reducir los costes.
  • Minimizar el stock.
• Para lograrlo, es necesario restaurar e innovar la maquinaria y equipos, y formar al equipo humano.

b) Puntos Básicos de Actuación

El TPM se estructura en torno a los siguientes pilares:

• Mantenimiento de Averías
• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Productivo
• Dinámica de TPM

c) Mantenimiento de Averías

Con el objetivo de alcanzar cero averías, el primer paso es una exhaustiva recogida de datos de cada máquina, utilizando herramientas como el Histórico de Averías y los Partes de Averías.

d) Mantenimiento Preventivo

Consiste en la implementación de acciones preventivas para evitar la aparición de defectos. Para conseguirlo, se deben seguir los siguientes puntos:

• Planificación de revisión de maquinaria y equipos.
• Registro de operaciones de Mantenimiento Preventivo realizadas.
• Control de capacidad de máquina.
• Estudio de la efectividad de las máquinas.
• Calibración de los elementos de medición.

e) Mantenimiento Productivo

Implica el desarrollo de los siguientes aspectos clave:

• Formación del personal.
• Planificación de las inversiones.
• Sistema de chequeo.
• Control del utillaje.
• Control de herramientas de proceso.
• Control de herramientas de mantenimiento.

Fiabilidad y Reparación de Averías

Fiabilidad

La fiabilidad de una pieza o equipo se define como la probabilidad de que esta cumpla, sin fallo, una cierta función durante un tiempo dado y bajo unas condiciones determinadas. El estudio de la función de índice de fallo permite obtener la curva de Davies.

Reparación de Averías

La reparación es el conjunto de acciones destinadas a eliminar cualquier degradación que impida el funcionamiento normal de un equipo. Las reparaciones son un "producto" fundamental del servicio de mantenimiento. Se establecen varios niveles:

1. El primer y más bajo nivel consiste en lograr que la máquina funcione sin investigar la causa u origen del fallo.
2. El segundo nivel surge al preguntarse cuál es la causa de la avería y actuar directamente sobre ella.
3. El tercer nivel implica, además de identificar la avería, determinar su causa raíz y actuar simultáneamente sobre la avería y su origen.

Factores que Influyen en el Tiempo de Reparación

En el tiempo de reparación de un equipo influyen tres tipos de factores:

• Factores de Diseño:
  • Complejidad del equipo.
  • Peso de sus conjuntos.
  • Diseño de los componentes.
  • Accesibilidad a los componentes.
  • Normalización e intercambiabilidad de los mismos.
  • Facilidad de montaje y desmontaje.
• Factores Organizativos:
  • Dirección de la mano de obra.
  • Adiestramiento del personal.
  • Disponibilidad del personal de mantenimiento.
  • Eficiencia en la gestión de repuestos.
  • Descentralización del mantenimiento.
  • Disponibilidad de documentación sobre el equipo.
• Factores de Ejecución:
  • Habilidad de la mano de obra.
  • Utillaje empleado.
  • Prueba de los diferentes elementos reparados.
  • Preparación de los trabajos.