Estudio del Trabajo y Distribución de Planta

Distribución de Planta

Distribución en línea

Cuando se disponen las máquinas o puestos de trabajo en forma sucesiva y secuencial de manera que el puesto o máquina consecuente depende del puesto o máquina antecedente. Estos puestos suelen estar relacionados entre sí por algún tipo o equipo de traslado (rampa, transportador, grúa, robot, etc.).

Distribución por proceso

Las máquinas o puestos se agrupan por similitud de procesamiento (tornos, CNC, balancines, prensas, etc.) o simplemente por realizar transformaciones al producto similares (mecanizado, montaje, tratamiento térmico, tejeduría, tintorería, etc.). Esas agrupaciones no necesitan estar en lugares separados o aislados salvo por causa de higiene y/o seguridad.

Características de la distribución en línea:

• Altos costos del stock total.
• Mantenimiento preventivo y predictivo.
• Operarios simples.
• Capataces "simples" cuasi apuntadores (Relación capataz/operario: 1/40).
• Error de aprovisionamiento o rotura de máquina provoca parada de la producción.
• Alto costo por detención de la línea.

Características de la distribución por proceso:

• Baja eficiencia (menos del 80%).
• Maquinaria universal.
• Sistemas flexibles.
• Alto costo de manipulación de materiales.
• Mucho stock en proceso.
• Bajo costo de preparación de máquinas.

Manipulación de Materiales

Manipular materiales: es recoger y depositar, mover en un plano horizontal o vertical, o ambas cosas a la vez y por cualquier medio, materiales o productos de cualquier clase en estado bruto, semiacabado o terminado.

Aparatos de manipulación: es un término que se refiere a todos los mecanismos utilizados en la manipulación de los materiales, junto con los dispositivos auxiliares que puedan ser necesarios para completar las unidades de trabajo.

Material a granel: significa cualquier sustancia suelta, en polvo, granos o terrones, como harina, trigo, carbón.

Material de embalaje: es una expresión en la que se incluyen las cajas de madera o cartón, las canastas, los barriles, las bolsas y también los recipientes descubiertos que contengan materiales a granel o fabricados.

Unidades: puede ser paquetes embalados, definidos como más arriba, o partes o piezas individuales.

Principios Fundamentales de la Manipulación de Materiales

Eliminación de los métodos antieconómicos, Planeamiento de la disposición, Aplicación de los aparatos de manipulación, Coordinación y facilitación de las operaciones, uso y conservación.

Técnica japonesa:

1. SEIRI: organizar y separar lo innecesario.
2. SEITON: ordenar y situar lo necesario.
3. SEISÓ: limpiar y suprimir la suciedad.
4. SEIKETSU: señalar las anomalías.
5. SHITSUKE: disciplina para seguir mejorando.

Estudio del Trabajo

Todo lo que se requiere del área Producción es que sea eficiente, esto significa eliminar tiempos muertos o inactivos y por ende ineficientes; ya sea en máquinas, procesos u operaciones. El conjunto de las técnicas utilizadas se las denomina: Estudio del Trabajo.

Taylor utilizaba la lógica para mejorar el proceso y la calidad o eficiencia del trabajo de una persona u operación, luego medía por medio de un cronómetro los tiempos que demandaban las tareas y comparaba con la realidad estableciendo el “control de eficiencia”. A esto se lo llamó Taylorismo, inclusive a las investigaciones de contemporáneos suyos como los esposos Gilbreth (estudio y clasificación de los micromovimientos), Gantt y otros. Después de los años '30 se incorporaron las ciencias duras, las relaciones humanas (principalmente la prevención del desgaste del trabajador: ergonomía, el aprendizaje, la capacitación, etc.) y la tecnología. A esto se lo llamó neo-taylorismo, y sus mayores representantes fueron Barnes y Maynard. Un mayor uso o aplicación de las ciencias duras y, además, abarcando otros ámbitos, derivó en la Investigación Operativa.

Diagrama de Proceso

Se llama proceso a un conjunto de “operaciones” interconectadas por un traslado (transporte) y que puede tomar demoras o detenciones más o menos prolongadas (stock intermedios o finales). Si los procesos son muy largos se subdividen en subprocesos a fines de analizarlos cómodamente.

Las operaciones suelen significar una alteración en el valor agregado del producto o servicio, ya sea por adición de componentes, mano de obra o maquinado. En el estudio de trabajo se usan técnicas con el fin de no omitir nada y se especifica todo paso a paso. La técnica se llama diagrama de proceso. Hay dos tipos de Diagramas: el de tipo Hombre (sigue a una persona realizando operaciones, por ej.: un peón que alimenta con componentes a los diferentes puestos) y el de tipo Producto (sigue al producto durante todo su procesamiento – es el más utilizado), NUNCA deben mezclarse.

Símbolos:

• OPERACIÓN (círculo): Indica las fases principales del proceso, método o procedimiento.
• Un procedimiento puede ser un trámite de oficina. Se dice que hay operación cuando se da o se recibe información o cuando se hacen planes o cálculos.
• INSPECCIÓN (cuadrado): Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas. La distinción entre esas dos actividades es evidente. La inspección no contribuye a la conversión del material en producto acabado.
• ACTIVIDADES COMBINADAS: Son tareas que se realizan simultáneamente, dibujando en el interior la que tiene menor importancia relativa.
• DEMORA (en inglés delay): Es todo retraso en el procesamiento, abandono de materiales en el piso o esperas de todo tipo.
• TRANSPORTE (flecha): Indica el traslado de materiales, trabajadores y equipo. Una flecha a la derecha.
• DEPÓSITO (triángulo para abajo): Indica la guarda de los materiales durante un período de tiempo. Puede ser Materia Prima, Producción en Proceso o Productos Terminados.

Desarrollo de un método mejor:

Se trata del “paso a paso” para mejorar un método. Se reitera lo dicho anteriormente: el diagrama de proceso es un método gráfico de representación que ayuda a visualizar un proceso; una vez “dibujado”, se pasa a su análisis para eliminar o mejorar lo superfluo.

Eliminar todo trabajo innecesario. (ELIMINAR)

Se parte desde la posible eliminación del proceso (en Reingeniería se denomina el método de la “hoja en blanco”, si esto no es posible, se analiza la eliminación de un conjunto de operaciones, si tampoco se puede, se analiza la eliminación de una sola operación.

(UNIFICAR)

Se explica con un ejemplo burdo: Tengo que pintar una pared, voy a buscar la lata de pintura y vuelvo, voy a buscar el pincel y vuelvo, voy a buscar unos diarios para proteger el piso y vuelvo, etc. ¿Por qué no junto todo y hago un solo viaje?.