Estrategias y Procedimientos Esenciales para la Excelencia Operacional en Mantenimiento Industrial

Retos Actuales del Mantenimiento

• Digitalizar y registrar bien los datos.
• Falta de formación y claridad en responsabilidades.
• Cumplir normativas.
• Máquinas difíciles de mantener.
• Riesgos para la seguridad, el medio ambiente, la calidad y los equipos críticos.

Metodologías Clave en Mantenimiento

Mantenimiento Basado en la Fiabilidad (RCM)

Objetivo: Que los equipos funcionen como se espera. Se analizan los modos de fallo y su impacto. Prioriza la relación coste-rendimiento y la gestión del riesgo.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Todos los trabajadores participan. Busca evitar averías y paros para maximizar la eficiencia.

Lean Manufacturing

El cliente es el centro. Se busca calidad, rapidez y bajo coste. Se eliminan desperdicios. Utiliza la mejora continua.

Niveles de Mantenimiento

1. Nivel Sencillo para el Operario: (Ronda por la empresa y detectar una bombilla fundida, lubricar un equipo cada cierto tiempo, lectura de contadores de la luz, lectura de presión de un equipo, comprobación de la luz indicadora).
2. Procedimientos más Complejos: (Comprobación de parámetros complejos).
3. Técnicos Calificados de Mantenimiento: (Para calibrar, desmontar equipos, comprobar el funcionamiento de la caldera).
4. Calificación Especial: Son aquellas operaciones de mantenimiento predictivo (análisis de aceites, vibraciones).

Indicadores y Herramientas de Diagnóstico

• Indicadores: Ayudan a medir, decidir y mejorar (OBE).
• Modelo de Pareto: Identifica las causas principales de los problemas.

Herramientas de Mejora Continua y Resolución de Problemas

Ciclo de Mejora Continua (PDCA)

El ciclo de mejora continua implica:

1. Reflexionar qué se puede mejorar.
2. Planificar acciones.
3. Actuar (ejecutar el cambio).
4. Medir los resultados.

Otras Herramientas

• Poka-Yoke: Evita errores humanos.
• 5 Porqués: Encuentra la causa raíz.
• Diagrama de Ishikawa: Analiza todas las posibles causas de un problema.
• DAFO: (Debilidades, Amenazas, Fortalezas, Oportunidades).

Seguridad y Procedimientos Críticos

El mantenimiento no programado puede prevenir situaciones imprevistas. Antes de realizar el mantenimiento, debemos plantearnos si podemos evitarlo o hacerlo de una forma más segura.

Permisos de Trabajo Especial

Los permisos de trabajo son esenciales para garantizar la seguridad. Deben incluir:

• Cuestionario de seguridad.
• Listado de control de comprobaciones y ensayos necesarios que deberán realizar producción y mantenimiento.
• Preguntas con respuestas concretas, sin ambigüedades.
• EPIs individuales y colectivos, riesgos existentes, condiciones de seguridad.
• Instrucciones complementarias.
• Fecha, periodo de validez del permiso y duración.
• Indicación de que solo es válido por una jornada laboral y un único turno de trabajo.

Los permisos deben ser:

• Fáciles de llenar, claros y completos.
• Descripción del trabajo a realizar.
• Eliminación de peligros.
• Autorización de mantenimiento y producción.

Espacio Confinado

Un espacio confinado es un espacio con aberturas limitadas de entrada/salida y ventilación natural desfavorable, donde se puedan acumular agentes contaminantes (biológicos, tóxicos o inflamables) o tener una atmósfera deficiente de oxígeno, y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del trabajador.

Aislamiento y Bloqueo de Equipos (LOTO)

Antes de intervenir en un equipo, es necesario eliminar cualquier riesgo. Por eso se hace el aislamiento físico y el bloqueo (consignación).

• Bridas ciegas para tuberías.
• Bloqueo de válvulas con candado/cadena (no es suficiente poner un aviso).
• Enclaves para dispositivos mecánicos.
• Bloquear con candado (consignar) los diferenciales o magnetotérmicos de los equipos.