Estrategias de Mantenimiento Industrial: Tipologías, Modelos y la Metodología RCM para la Fiabilidad Operacional

Tipos de Mantenimiento

• Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento Predictivo
• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul)
• Mantenimiento En Uso

Modelos de Mantenimiento

• Modelo Correctivo
• Modelo Condicional
• Modelo Sistemático
• Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Otras Consideraciones en la Gestión del Mantenimiento

• Mantenimiento Legal
• Mantenimiento Subcontratado a un Especialista

Métodos para la Elaboración del Plan de Mantenimiento

La elaboración de un plan de mantenimiento generalmente sigue dos pasos iniciales:

1. Realizar un plan inicial.
2. Una vez elaborado este plan, se procede a su implementación y ajuste.

Mantenimiento Basado en Instrucciones de Fabricantes

1. Fase 1: Recopilación de manuales e instrucciones de los fabricantes.
2. Fase 2: Recopilación de la experiencia de los técnicos.
3. Fase 3: Mantenimiento legal.

Mantenimiento Basado en Instrucciones Genéricas

Modos de Planificación

1. Modo 1: Plan basado en instrucciones de fabricantes.
2. Modo 2: Plan basado en instrucciones genéricas y en la experiencia.
3. Modo 3: Plan basado en un estudio de fallas.

Fases del Plan Genérico (Modo 3)

1. Fase 1: Listado de equipos significativos.
2. Fase 2: Listado de tareas genéricas para cada tipo de equipo.
3. Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas.
4. Fase 4: Comprobación de las instrucciones de los fabricantes.
5. Fase 5: Añadir mantenimiento legal.

Mantenimiento Programado

El mantenimiento programado incluye tareas específicas realizadas a intervalos predefinidos:

• Limpiezas técnicas de equipos.
• Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, bujes, rodamientos, cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas, culatas, etc.
• Comprobación del estado interior de determinados elementos, cuya verificación no puede realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje complejo.
• Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación y calibración de esta.
• Verificación de prestaciones.

Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM)

RCM, o Reliability Centred Maintenance (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad), es una metodología clave en la ingeniería de mantenimiento.

Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costos derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas.

Objetivo y Fases del Proceso RCM

1. Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
2. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
3. Fase 2: Determinación de las fallas funcionales y fallas técnicas.
4. Fase 3: Determinación de los modos de falla o causas de cada una de las fallas encontradas en la fase anterior.
5. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de falla. Clasificación de las fallas en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias.
6. Fase 5: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento.
7. Fase 6: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Comparativa: Plan Inicial vs. Plan Basado en RCM

Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo, basado en la metodología RCM, habrá diferencias notables en la eficiencia y la gestión de riesgos.

Asignación de Prioridades de Averías

La correcta asignación de prioridades es crucial para la gestión de recursos:

• Averías Urgentes
• Averías Importantes
• Averías cuya solución puede programarse