Estrategias de Mantenimiento Industrial: Optimización de KPI, Criticidad y Metodología AMFE

Indicadores Clave de Desempeño (KPI) en Mantenimiento

La medición del desempeño es fundamental para la gestión eficiente de activos. A continuación, se presentan las fórmulas clave:

Disponibilidad (%DISP)

$$%DISP = \frac{TT - (PAUSAS + PAROS + AVERÍAS)}{TT - (PAUSAS + PAROS)}$$

Rendimiento (%RP)

$$%RP = \frac{PIEZAS\, FABRICADAS \times TIEMPO\, CICLO}{T. CARGA - AVERÍAS}$$

Tasa de Calidad (%TC)

$$%TC = \frac{P. FABRICADAS - (RETRABAJO + CHATARRA)}{P. FABRICADAS}$$

Uptime (Basado en Disponibilidad y Rendimiento)

$$UPTIME = \frac{\%DISP \times \%RP}{100}$$

Cálculo de Criticidad

La criticidad es una métrica esencial para priorizar los esfuerzos de mantenimiento:

$$CRITICIDAD = FRECUENCIA \cdot CONSECUENCIA$$

Donde la Consecuencia se define como:

• $CONSECUENCIA = (Impacto\, Operacional \times Flexibilidad\, Operacional) + Coste\, Mantenimiento + Impacto\, Seguridad\, y\, Medioambiente$

Política y Plan de Mantenimiento

Política de Mantenimiento

La política de mantenimiento debe ser un documento integral que defina la estrategia operativa. Incluye:

• Información general
• Objetivos
• Métodos
• Medios
• Realización
• Control

Objetivos de la Política de Mantenimiento

Los objetivos principales son:

• Maximizar la Disponibilidad (Max Disp).
• Mantener un Presupuesto fijo.
• Asegurar el rendimiento.
• Garantizar la seguridad.
• Reducir los recambios.
• Maximizar la productividad (Max productvd).
• Maximizar los trabajos programados.
• Reducir las improvisaciones.

Se deben considerar las Recomendaciones del fabricante y es aconsejable establecer procedimientos sistemáticos para determinar la política más adecuada.

Plan de Mantenimiento

El desarrollo del plan de mantenimiento sigue una secuencia lógica:

1. Clasificación e Identificación de Equipos: Utilización de un sistema arborescente y códigos para plantas y unidades.
2. Recopilación de Información: Incluye condiciones de trabajo y de diseño, recomendaciones del fabricante y condicionamientos legales.
3. Selección de la Política de Mantenimiento: Se utilizan métodos cualitativos y cuantitativos. El gráfico de decisión ayuda a confirmar la selección, junto con las recomendaciones del fabricante.

Métodos para la Selección de la Política

Los gráficos de decisión se basan en:

1. El tipo de fallo y las posibilidades de vigilancia.
2. El Análisis de la Criticidad (referido en la sección de Criticidad).
3. AMFE (Análisis de Modos y Efectos de Fallo): Es un método cualitativo e inductivo que utiliza todas las experiencias y competencias de los departamentos de métodos, mantenimiento y fabricación.

Metodología AMFE (Análisis de Modos y Efectos de Fallo)

El AMFE es una herramienta sistemática para la búsqueda de fallos. Sus objetivos principales son:

• Analizar e identificar las causas de fallos aún no producidos.
• Evaluar la criticidad de los fallos.
• Orientar sobre la política de mantenimiento a adoptar.

Revisión de Componentes del AMFE

El proceso AMFE revisa:

• Los tipos de fallos reales.
• Causas posibles.
• Consecuencias.
• Acciones para evitar las consecuencias.

Conceptos Fundamentales

1. Funciones: Características de desempeño que se exigen al activo que se está analizando, no solo en volumen, sino también en calidad, control, etc.
2. Fallo Funcional: Incapacidad de un ítem para satisfacer un parámetro de desempeño deseado.
3. Modo de Fallo: Forma en que el dispositivo puede dejar de funcionar. Se expresa en términos físicos: rotura, aflojamiento, etc.
4. Causa Raíz: Anomalía inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede conducir a varias causas (ejemplo: falta de lubricante).
5. Consecuencia: Efecto del fallo sobre la máquina y la producción.

Valoración y Número de Prioridad de Riesgo (NPR)

La valoración proporciona una estimación numérica para calcular el Número de Prioridad de Riesgo (NPR), que es el producto de los siguientes factores:

Factores de Riesgo

• F: Frecuencia. Estimación subjetiva de la ocurrencia del modo de fallo.
• G: Gravedad. Estimación de las consecuencias.
• D: Detección. Estimación de la probabilidad de ser detectado el fallo potencial.

Escalas de Valoración (1-10)

F: Frecuencia

• Imposible (1-2)
• Remoto (3-4)
• Ocasional (5-6)
• Frecuente (7-8)
• Muy Frecuente (9-10)

G: Gravedad

• Insignificante (1-2)
• Moderado (3-4)
• Importante (5-6)
• Crítico (7-8)
• Catastrófico (9-10)

D: Detección

• Detección muy elevada (1-2)
• Detección elevada (3-4)
• Moderada (5-6)
• Escasa (7-8)
• Muy escasa (9-10)

**Hincapié en la detección de fallos ocultos.**

Planificación y Programación del Mantenimiento

Para optimizar los recursos disponibles, es imprescindible planificar y programar los trabajos, como en cualquier otra actividad empresarial. Las actividades de mantenimiento deben estar ligadas a la planificación y programación general de la empresa.

Planificación

La planificación consiste en poner al ejecutor en disposición de realizar el trabajo dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y según un método optimizado.

Programación

La programación, una vez planificados los trabajos, establece el día y el orden de ejecución de los mismos.

Pasos para la Ejecución de Trabajos

El proceso de gestión de una avería o fallo requiere determinar:

1. Localización del fallo o avería.
2. Diagnóstico del fallo.
3. Prescribir la acción correctiva.
4. Decidir la prioridad correcta del trabajo.
5. Planificar y programar la actividad.