Estrategias de Mantenimiento Industrial: Conceptos Clave y Optimización Operacional

Conceptos Fundamentales del Mantenimiento

• Fiabilidad: Probabilidad de que un equipo funcione correctamente un determinado tiempo y en condiciones adecuadas.
• Disponibilidad: Probabilidad de que un equipo esté operativo cuando sea necesario.
• Mantenibilidad: Capacidad de un elemento de ser recuperado para el servicio después del mantenimiento.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Inconvenientes:

• Imprevisible (interrupciones de urgencia).
• Puede producir fallos en cascada.
• Requiere un amplio stock de repuestos.

Aplicaciones:

• Sistemas complejos donde no se puede predecir el fallo.
• Cuando la reparación es rápida y la interrupción de producción es admisible.
• En situaciones donde las consecuencias del fallo son mínimas.

Mantenimiento Preventivo

Inconvenientes:

• Difícil saber la vida útil real de los componentes.
• Difícil de implementar sin un histórico de fallos.
• Sustituciones antes de tiempo, lo que puede generar desperdicio.
• Requiere un stock medio de repuestos.
• Pueden ocurrir fallos eventuales a pesar del mantenimiento.
• Coste de mano de obra significativo.

Aplicaciones:

• Cuando el coste de reparación es menor que el daño potencial del fallo.
• En situaciones donde no se puede saber el estado real de deterioro sin intervención.

Mantenimiento Predictivo

Actividades para detectar la inminencia de un fallo.

Parámetros clave:

• Deben ser sensibles a un defecto.
• Deben modificarse a causa de una anomalía.

Se utilizan técnicas directas e indirectas.

Pasos para la implantación:

1. Preparación inicial.
2. Implantación.
3. Revisión de resultados.

Información obtenida importante para determinar:

• La vida útil de los equipos.
• La evolución del deterioro para saber el margen de acción.
• La frecuencia óptima de monitorización.

No aplicable cuando:

• La causa del fallo no se puede detectar.
• No hay margen de acción.
• El coste de monitorización es demasiado alto.

Total Productive Maintenance (TPM)

Objetivo principal: Conseguir la eficiencia de la producción a través de la eliminación de las seis grandes pérdidas.

Para ello, se busca alcanzar:

• Cero averías.
• Cero paradas o tiempos muertos.
• Cero defectos de calidad.
• Cero pérdidas de rendimiento.

También tiene como objetivo que toda la organización participe en el mantenimiento y la mejora de los equipos.

Cuatro principios fundamentales:

1. Participación de todo el personal.
2. Integración en los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción y el mantenimiento.
3. Creación de una cultura corporativa orientada a la mejora continua.
4. Implantación de mantenimiento preventivo y, más tarde, predictivo para lograr el objetivo de cero pérdidas.

Las seis grandes pérdidas:

1. Fallos del equipo.
2. Puesta a punto y ajuste de máquinas.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores.
4. Velocidad de operación reducida que impide funcionar a capacidad nominal.
5. Defectos en el proceso que producen pérdidas productivas debidas a rechazos o acciones correctoras.
6. Puesta en marcha de un nuevo proceso.

Curva de la Bañera

Describe la tasa de fallos de un equipo a lo largo de su vida útil, dividiéndola en tres fases:

1. Juventud (Mortalidad Infantil)

• Tasa de fallos: Decreciente.
• Causas de fallos: Principalmente por fabricación, diseño o montaje.
• Mantenimiento recomendado: Modificativo.

2. Madurez (Vida Útil Normal)

• Tasa de fallos: Constante o casi constante.
• Causas de fallos: Aleatorios.
• Mantenimiento recomendado: Preventivo, por oportunidad o sistemático.

3. Envejecimiento (Desgaste)

• Tasa de fallos: Creciente.
• Causas de fallos: Por desgaste, fatiga o corrosión.
• Mantenimiento recomendado: Primero preventivo, después correctivo.