Estrategias de Distribución de Planta: Maximización de la Eficiencia Productiva y Metodología ROC

Principios Fundamentales para una Distribución de Planta Eficiente

Una distribución de planta óptima busca cumplir con los siguientes principios para maximizar la eficiencia operativa y la productividad:

• Los desplazamientos de materiales y personas deben ser mínimos.
• Debe existir un almacenamiento mínimo de productos intermedios.
• Se debe conocer de antemano el tiempo de producción de cada producto o componente.
• Debe ser flexible en ciertos momentos, permitiendo cambios limitados.
• Debe facilitar el control de la producción.

Tipos de Distribución de Planta

Distribución con Posición Fija

En este tipo de distribución, el producto es el que permanece fijo en su emplazamiento, mientras que todo lo necesario para su fabricación, como la maquinaria, los recursos humanos y las herramientas, se desplazan hacia él. Es común en proyectos de gran envergadura o productos voluminosos.

Distribución por Proceso o de Talleres

Esta distribución es comúnmente conocida como job-shop o funcional. En ella, la maquinaria se agrupa según la función que realiza, formando cada agrupación un taller o centro de trabajo. Uno de los objetivos principales de este tipo de distribución es que las rutas del proceso productivo minimicen los desplazamientos de materiales.

La ventaja principal que presenta la distribución por proceso es su flexibilidad, permitiendo una gran variedad de productos. Sin embargo, su principal inconveniente es el aumento de los tiempos de preparación de lotes cuando se cambia una máquina para realizar otro producto, lo que puede reducir la eficiencia.

Distribución por Producto (Flow-Shop Layout)

La distribución por producto se enfoca en la secuencia de operaciones necesarias para fabricar un producto específico, organizando los equipos y estaciones de trabajo en el orden del flujo de producción.

Producción en Línea

En la distribución física en línea, los trabajadores o la maquinaria permanecen en su puesto fijo, y es el producto el que se desplaza siguiendo el proceso productivo. Se basa en el principio de la división del trabajo y la especialización, buscando la eficiencia a través de la repetición y la estandarización.

Producción Continua

Es una distribución que se suele dar principalmente en la producción de diversos productos de la industria química, donde los pasos a seguir y los tiempos vienen marcados por el propio proceso de transformación. Por el contrario, no tiene flexibilidad alguna y requiere un alto nivel de coordinación y sincronía para evitar interrupciones.

Ventajas y Desventajas de la Distribución por Producto

Este tipo de distribución ofrece varias ventajas significativas:

• Reducción del tiempo productivo, lo que ocasiona un aumento de la producción.
• Disminución del flujo de materiales por la fábrica.
• Menor stock de productos en curso.

No obstante, también presenta desventajas importantes:

• Es un sistema con muy poca flexibilidad y no se adapta bien a cualquier modificación de lo planificado.
• La inversión necesaria en maquinaria es un factor importante y limita su aplicabilidad a sistemas productivos con una gran producción.

Distribución Celular

También llamada distribución por tecnología de grupo, es una distribución híbrida entre la distribución por proceso y por producto. Parte de la agrupación de productos con las mismas características de fabricación en familias y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia, formando las células de trabajo.

Este tipo de distribución tiene como ventajas:

• Disminución de los tiempos de preparación de las máquinas.
• Reducción de los tiempos de fabricación.
• El control visual de la instalación es mucho más simple.
• Suele requerir planificaciones más sencillas.

Por el contrario, sus desventajas incluyen:

• Reducción de la flexibilidad de fabricación.
• Empeoramiento en la eficiencia del uso de la maquinaria.

Metodología ROC (Rank Order Clustering)

La metodología ROC es una técnica utilizada para agrupar máquinas y piezas en células de fabricación. Los pasos que se siguen son los siguientes:

1. Se asigna un peso a cada una de las columnas. Empezando por la columna ubicada más a la derecha, se van asignando los pesos en potencias de dos: 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128, 256, etc.
2. Se calcula el valor de cada una de las filas en función del peso de las columnas. Donde haya un '1' se asigna el peso correspondiente, y donde no haya nada se deja vacío. Posteriormente, se suma el valor obtenido en cada fila.
3. Se ordenan de mayor a menor los productos (P) según el valor obtenido. En caso de empate, se ordenan aleatoriamente.
4. Se asigna un peso a cada una de las filas, siguiendo el mismo método que para las columnas, empezando por la fila inferior.
5. Se calcula el valor de cada una de las columnas en función del peso de las filas. Donde haya un '1' se asigna el peso correspondiente, y donde no haya nada se deja vacío. Posteriormente, se suma el valor obtenido en cada columna.
6. Se ordenan de mayor a menor las máquinas (M) según el valor obtenido (ej. M5, M1, M3, M2, M4) y se repite el proceso desde el paso 1 hasta que los valores obtenidos se estabilicen o se logre la ordenación deseada.