Estrategias y Control del Mantenimiento Industrial: Predictivo, Preventivo y Presupuesto

Presupuesto Anual de Mantenimiento: Componentes Internos

El presupuesto de mantenimiento es un documento interno que debe estructurarse en cuatro conceptos clave:

1. Mano de Obra

   Importe bruto anual, guardias, horas extras, desplazamientos, transportes, etc.

2. Materiales

   Repuestos (rodamientos, juntas, filtros...). Se distinguen entre materiales normales y exclusivos (fabricación exclusiva).

3. Herramientas y Medios Técnicos

   Renovación de herramienta, alquiler de maquinaria.

4. Asistencias Externas

   Faenas que se contratan a empresas externas (E.T.T.) cuando la carga de trabajo es elevada.

Sistemas de Gestión de Mantenimiento

GMAO y CMMS

GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador) o CMMS (Computerized Maintenance Management Software) son sistemas esenciales para la gestión eficiente. Sus funciones incluyen:

• Programación de revisiones.
• Historial detallado de cada máquina (información completa).
• Control de stocks e incidencias.
• Gestión de tareas de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.

Tipologías de Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo y Correctivo

Dentro de estas categorías se encuentran diversas estrategias:

• Mantenimiento según condición: Basado en costes de monitorización o deterioro.
• Mantenimiento de oportunidad: Se realiza aprovechando paradas programadas, ya que detener la producción resulta costoso.
• Mantenimiento modificativo: El ingeniero o el operario de mantenimiento soluciona el fallo mediante una modificación.
• Reparación o sustitución: Se realiza antes de que ocurra el fallo.
• Mantenimiento hasta el fallo: Sustitución de la pieza in situ una vez que ha fallado.

Planificación del Mantenimiento

Un plan de mantenimiento eficaz requiere:

• Clasificación de equipos.
• Información completa de todos los equipos (características, fallos históricos, operaciones a realizar).
• Uso de diagramas de decisiones (lógica "si... no...").

Mantenimiento Predictivo (MPd)

El mantenimiento predictivo es fundamental por razones de seguridad y medio ambiente.

Ventajas y Desventajas del MPd

• Ventajas:
  • Reducción de piezas sustituidas innecesariamente.
  • Mayor eficiencia del mantenimiento.
• Desventajas:
  • Riesgo de no localizar el fallo.
  • Costes asociados a la monitorización.

Técnicas de Control Predictivo

Control en Marcha (Operación)

1. Visual, acústico y táctil.
2. Control de lubricante.
3. Control de temperatura.
4. Control de vibraciones: Es el más utilizado y proporciona gran cantidad de información, detectando numerosos fallos.
5. Control de ruidos.
6. Control de corrosión.
7. Control de fugas (usando agua y jabón).

Control en Parada (Inspección)

1. Control de fugas (mediante ultrasonidos).
2. Visual, acústico y táctil de componentes en movimiento (detección de desgaste, falta de lubricación en engranajes).
3. Control de fisuras (mediante ultrasonidos).
4. Control de corrosión (probetas, ultrasonidos).
5. Control de vibraciones (observando el comportamiento al aplicar vibración).

Control Específico de Lubricantes

Los síntomas de deterioro del lubricante incluyen:

• Espuma.
• Color oscurecido.
• Emulsión.

Detección de Partículas

• Partículas grandes: Se detectan mediante filtros y colectores magnéticos (que atraen partículas ferrosas).
• Partículas pequeñas: Se evalúan mediante:
  • Ferrografía: Analiza el tamaño y la forma de las partículas.
  • Espectrometría: Mide la velocidad de formación y la concentración de las partículas.

Anomalías en la Forma de las Partículas

La forma de las partículas indica el tipo de desgaste:

• Planas: Normales.
• Angulares largas: Producidas por fatiga.
• Espiral: Producidas por corte o abrasión.

Es crucial registrar los cambios tanto en la máquina como en las partículas.

Control de Temperatura

El control de temperatura es vital para la seguridad, ya que un sobrecalentamiento puede provocar incendios. Al registrar la temperatura para acciones correctivas, siempre debe considerarse el impacto del medio ambiente.

Las estrategias clave incluyen el control manual y la detección de cambios en la transmisión de calor de la máquina hacia el exterior.

Puntos de Medición

• Punto interior: Ej. Agua de caldera (90ºC).
• Punto exterior: Ej. Rodamiento, engranaje.

Instrumentos de Medición

• Sensores de contacto: Termorresistencias y termopares.
• Sensores sin contacto: Pirómetros ópticos o de radiación.

Averías Detectadas por Temperatura

• Fallo en la refrigeración.
• Fallo de componentes eléctricos.
• Deterioro del aislamiento.
• Fallo de rodamientos.

Monitorización de Vibraciones y Ruidos

Técnicas de Monitorización

La monitorización puede realizarse de dos maneras:

• Uso de instrumentos permanentes.
• Medición periódica con instrumentos portátiles.

Ruidos

El ruido se propaga por el aire y se detecta mediante un micrófono. El ruido ambiental debe considerarse una interferencia.

Vibraciones

Las vibraciones se miden por contacto utilizando un acelerómetro piezoeléctrico. Generalmente, se producen cuando dos componentes mecánicos están en contacto o desalineados.