Estrategias Clave para el Aprovisionamiento, Stock y Distribución en Almacén

Planificación de Aprovisionamiento

La planificación del aprovisionamiento abarca varios aspectos cruciales para la eficiencia operativa:

• Gestión de compras: Optimizar el proceso de adquisición de bienes y servicios.
• Almacenamiento de materiales: Asegurar la correcta conservación y ubicación de los materiales.
• Mantenimiento de stock: Controlar los niveles de inventario para satisfacer la demanda.
• Minimizar el coste de la gestión de la compra.
• Mejorar la calidad del producto y servicio de la empresa.
• Encontrar proveedores competentes y fiables.
• Reducir los gastos por exceso de stock.
• Gestionar los proveedores de manera eficaz.
• Controlar los plazos de entrega y recepción.

Coste de Almacenamiento

El coste total de almacenamiento se compone de varios elementos:

• Coste del espacio: Incluye el alquiler o amortización del espacio físico, así como los gastos en reparaciones y mantenimiento del almacén.
• Coste de manipulación: Costes asociados a los recursos técnicos (equipos de manejo) y humanos (personal) empleados para manipular y transportar la mercancía dentro del almacén, además del sueldo del personal.
• Coste de tenencia de stock: Además del propio coste del material almacenado, hay que tener en cuenta el coste de oportunidad del capital invertido, así como los gastos derivados de seguros, obsolescencia o deterioro.

Clasificación de los Stocks

Los stocks o inventarios se pueden clasificar de diversas maneras según su propósito:

• Normal: Stock necesario para mantener la actividad de la empresa entre reaprovisionamientos.
• Máximo: Máxima cantidad de un artículo que puede existir en el almacén, limitada por la capacidad física o por consideraciones de coste.
• Mínimo: Cantidad mínima determinada por la empresa para un material específico, por debajo de la cual se activa el proceso de pedido.
• De seguridad: Stock adicional que la empresa mantiene para poder atender picos de demanda inesperados o retrasos en la entrega de proveedores.
• Para imprevistos: Similar al de seguridad, destinado a cubrir contingencias no planificadas.
• Óptimo: La cantidad de mercancía almacenada que permite cubrir el ritmo de trabajo minimizando los costes totales de gestión de inventario.
• Cero (Just-in-Time): Algunas empresas consiguen operar sin apenas almacén, realizando pedidos de forma que los materiales lleguen justo a tiempo para su uso en producción o venta.
• Medio: Valor promedio del stock mantenido a lo largo de un ejercicio económico o año natural ( (Stock Inicial + Stock Final) / 2 ).

Forma de Distribución del Almacén (Layout)

La distribución física del almacén se organiza típicamente en las siguientes zonas:

• Zona de recepción: Es el área del almacén donde se recibe la mercancía entrante de los proveedores.
• Zona de control de calidad: En esta zona se realiza una revisión más completa de la mercancía entrante (verificación de cantidad, calidad, documentación).
• Zona de almacenamiento: Los materiales permanecerán en estas áreas designadas (estanterías, bloques, etc.) hasta que sean requeridos.
• Zona de preparación de pedidos (Picking): En esta zona se agrupan los distintos materiales o productos que componen un pedido específico.
• Zona de expedición: Una vez preparado y embalado, el pedido se coloca en esta zona a la espera de ser recogido por el transporte para su envío al cliente.

Método de las 5S

El método de las 5S es una técnica de gestión japonesa enfocada en la organización y limpieza del lugar de trabajo:

• Clasificación (Seiri): Separar lo necesario de lo innecesario y eliminar esto último.
• Orden (Seiton): Establecer un lugar para cada cosa necesaria y asegurarse de que cada cosa esté en su lugar.
• Limpieza (Seiso): Eliminar la suciedad e identificar y eliminar las fuentes que la producen o acumulan.
• Normalización (Seiketsu): Estandarizar las mejores prácticas, crear procedimientos y señalizar anomalías para mantener las tres primeras 'S'. Integrar las 5S en el trabajo diario.
• Disciplina (Shitsuke): Fomentar el hábito de seguir las normas establecidas y buscar la mejora continua. La técnica 5S debe ayudar a mejorar los puntos débiles que se presenten.

Planificación de Montaje

La planificación de un montaje, especialmente en contextos como instalaciones eléctricas, incluye varias fases y documentos:

• El proyecto eléctrico detallado.
• La Memoria Técnica de Diseño (MTD), si aplica.
• La planificación general del proyecto (fases, hitos, recursos).
• Definición de los procesos de montaje específicos para las instalaciones eléctricas.
• Elaboración de un plan de montaje detallado (secuencia de tareas, tiempos, personal).
• Uso de herramientas informáticas para la planificación, seguimiento y control del proyecto (ej. software de gestión de proyectos).