Equipos de Apoyo en Minería: Optimización y Gestión con Sistemas Dispatch

Equipos de Apoyo en Minería: Optimización y Gestión

Los equipos de apoyo desempeñan una tarea fundamental en la minería moderna. Entre ellos se destacan: wheeldozer de rueda, bulldozer de orugas, motoniveladora y regadores de agua.

Funciones Clave de los Equipos de Apoyo

Bulldozer (de oruga)

Se utiliza para hacer huellas, rampas de acceso, mantenimiento de pretiles y en botaderos de minerales. También se encarga de mantener y reparar el piso para la carga de palas, acumular material después de la tronadura, acopio de material y emparejamiento. Existen muchos tipos de hojas y desgarradores, que pueden usar uno o tres dientes.

Wheeldozer

Realiza la limpieza rápida de caminos, limpia la puerta de vaciado en chancadores y canchas, mantenimiento de botaderos y stock pile, hacer pretiles y remolque. Es articulado, lo que le permite una gran maniobrabilidad.

Cargador Frontal

Se utiliza para cargar camiones, vagones o tolvas, en distancias cortas a chancadores o stock pile. Es una máquina auxiliar o de empuje, para limpieza o preparación de rampas.

Ventajas del Cargador Frontal

• Gran movilidad.
• Trabaja en pendientes.
• Mezcla de diferentes sectores por su gran movilidad.
• Se limpia el piso por sí mismo.
• Se adapta a diferentes métodos de extracción.
• Menor inversión.
• Mantenimiento sencillo.

Desventajas del Cargador Frontal

• El material debe estar más esponjado.
• Menor productividad.
• Requiere amplio espacio para cargar.
• Problemas en suelo embarrado y blando.
• Si el piso está en mal estado, hay mucho gasto en neumáticos.
• Altura de banco reducida.

Motoniveladora

Se utiliza para reparar, nivelar y mantener caminos, afinar superficies en zonas de vaciado, esparcir material fino en canchas y huellas, y mezclar productos supresores de polvo o compactadores de caminos.

Esto logra mayor productividad de los CAEX (camiones de extracción), más velocidad, menos derrames y menos cambios de marchas.

Beneficios de un Buen Mantenimiento de Caminos

• Disminución de costos en camiones.
• Menos costo de neumáticos y desgaste.
• Mayor vida útil de los componentes de los camiones.
• Menor consumo de combustible.

Sistemas Dispatch en la Minería

El sistema dispatch es un sistema de gestión y administración minera que une módulos que permiten obtener una mayor producción y disminuir los costos operativos, tanto en minería a cielo abierto como subterránea.

Etapas del Ciclo de Carguío

1. Definir punto de carguío.
2. Llegar al punto de carguío.
3. Cargar y llenar.
4. Definir punto de botadero, chancador o stock.
5. Descargar.
6. Definir punto de carguío u otro destino.

Operación Sin Sistema Dispatch

La asignación fija es realizada por el jefe de turno, quien asigna camiones a palas.

Debilidades de la Operación Sin Dispatch

• Pérdidas sistemáticas.
• Interrupciones en la mina.
• Demoras en camiones, palas y chancadores.
• Camiones a distinta velocidad.
• No aplica sinergia entre circuitos.
• No da control de mezcla robusto y flexible.

Operación Con Sistema Dispatch

• Circuitos de producción óptimos (asignación diversa a palas).
• Asignación dinámica (el camión pide asignación o pasa por una baliza de reasignación).
• Control de mezcla en tiempo real.
• Ajuste dinámico de tiempos de ciclo (auto ajuste por cambios climáticos, condiciones del frente).

Objetivos del Sistema Dispatch

• Optimizar la producción.
• Obtener información del turno.
• Obtener información de mantenimiento.
• Aumentar la productividad.
• Mejorar el costo operativo.

Por ejemplo, un camión se asigna a la pala 2. Si la pala falla, el dispatch lo asigna a la pala 3.

Datos que Recibe el Algoritmo de Dispatch

• Topografía de la mina.
• Red de caminos.
• Ubicación de palas.
• Tasa de excavación.
• CAEX disponibles.
• Información de botaderos.
• Tiempos de viaje.
• Eventos de mantenimiento o reserva en equipos o destinos.
• Cambios en material o frentes.