Dominando la Soldadura MIG/MAG: Parámetros, Métodos y Técnicas para Acero y Aluminio

Parámetros Esenciales de Soldadura MIG/MAG

Para lograr soldaduras de calidad, es fundamental comprender y ajustar correctamente los siguientes parámetros:

• Diámetro del Hilo

  Los diámetros más utilizados en carrocería son de 0.6 y 0.8 mm para chapas de acero, y de un diámetro superior para chapas de aluminio, pudiendo ser de hasta 1.2 mm.

• Caudal del Gas

  Para una varilla de 0.8 mm, se debe ajustar un caudal de unos 8 litros por minuto (l/min).

• Polaridad de la Corriente

  Siempre se utilizará corriente continua de polaridad inversa (positivo al electrodo y negativo a la pieza).

• Velocidad de Avance del Hilo

  Hace referencia a la velocidad a la que sale el alambre por la boquilla, oscilando entre 2 y 15 metros por minuto (m/min). La velocidad se regula teniendo en cuenta que a grandes velocidades corresponden grandes intensidades, y viceversa.

• Tensión (Voltaje)

  Se regula mediante los conmutadores de la fuente de corriente. Se selecciona en función de las chapas a soldar y del modo de transferencia.

• Intensidad (Amperaje)

  La intensidad está relacionada con la tensión elegida, con la velocidad del electrodo seleccionado y todo ello en función de las piezas a soldar.

• Distancia entre el Tubo de Contacto y la Pieza a Soldar

  Es un parámetro que el soldador debe regular según se desarrolla la soldadura y es un factor muy importante a tener en cuenta para obtener buenos resultados.

• Velocidad de Soldadura

  Está determinada por el grosor de las piezas, su composición y el voltaje seleccionado. En una chapa de acero de un grosor de 0.8 mm, la velocidad recomendada puede ser de 80 a 100 cm por minuto.

Métodos Comunes de Soldadura

Existen diferentes técnicas de soldadura que se aplican según la necesidad y el tipo de unión:

• Soldadura Continua

  El cordón que se realiza es de forma continua, es decir, se forma un cordón ininterrumpido desde el inicio de la unión.

• Soldadura Interrumpida

  Es una soldadura a intervalos que se utiliza para reducir el calor aportado, evitando las deformaciones de la chapa.

• Soldadura por Puntos a Tapón

  Consiste en unir dos chapas en las que se ha realizado un taladro en la chapa superior para que penetre el material de aportación y solde la chapa inferior.

• Soldadura por Puntos de Penetración (Calado)

  Es la unión de dos chapas sin necesidad de taladro previo. Para la ejecución de este tipo de soldadura se requiere una aportación de calor significativa.

Particularidades de la Soldadura de Aluminio

La soldadura de chapas de aluminio presenta diferencias significativas con respecto a la soldadura de acero, debido a las siguientes propiedades:

• Temperatura de Fusión

  El acero funde a 1535 °C, mientras que el aluminio lo hace a unos 660 °C.

• Protección del Aluminio (Capa de Óxido)

  Todo aluminio está rodeado de una fina capa de óxido (alúmina). Este óxido funde a una temperatura significativamente superior a la del aluminio puro, lo que requiere una limpieza previa.

• Conductividad Térmica

  En el aluminio, el calor se transmite a una velocidad más elevada que en el acero, lo que puede dificultar el control del baño de fusión.

• Dilatación Térmica

  El aluminio se dilata mucho más que los aceros, lo que puede provocar grandes tensiones internas y deformaciones si no se maneja adecuadamente.

Pasos Clave para Soldar Aluminio

Para una soldadura exitosa de aluminio, siga estos pasos:

1. Utilizar un electrodo compatible con la composición del material a soldar.
2. Limpiar y eliminar la capa de óxido (alúmina) en la zona a soldar.
3. Preparar la máquina de soldadura.
4. Regular los parámetros de soldadura específicos para aluminio.
5. Aplicar un producto antisalpicaduras a la tobera y al tubo de contacto.
6. Realizar una soldadura de prueba en un material similar.
7. Preparar las uniones a soldar y realizar varios puntos de sujeción.