Dominando la Eficiencia Operacional: 5S, TPS, Lean y Más

1. ¿Qué son las 5S y su breve descripción?

Las 5S son una metodología de gestión visual enfocada en la organización, limpieza y estandarización en el lugar de trabajo para mejorar la productividad y la eficiencia. Sus fases son:

• Seiri (Clasificación): Separar lo necesario de lo innecesario y desechar lo que no se utiliza.
• Seiton (Orden): Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
• Seiso (Limpieza): Mantener limpio el lugar de trabajo y prevenir que se ensucie.
• Seiketsu (Estandarización): Definir estándares para mantener lo logrado.
• Shitsuke (Disciplina): Crear el hábito de seguir las 5S continuamente.

2. La Casa TPS Toyota

El dibujo al que haces referencia probablemente es "La Casa del TPS". Esta estructura conceptual muestra los principios del Sistema de Producción Toyota (TPS) con pilares como "Jidoka" y "Just-in-Time", y una base de mejora continua y respeto por las personas.

En el cimiento de la casa encontramos: estandarización, kaizen (mejora continua) y heikunja (nivelación). En cuanto a los dos pilares fundamentales está JIT (just in time): sistemas pull, takt time y flujo continuo. Y JIDOKA: diferenciar trabajos operarios y trabajos máquinas y parar y corregir anomalías. En el tejado tenemos aumento de calidad, reducción del lead time y reducción de costes.

3. Estandarización y sus fases

La estandarización implica documentar y mantener métodos de trabajo eficientes para garantizar consistencia. Sus fases son:

1. Escribir y revisar los POE (Procedimientos Operativos Estándar)
2. Capacitar a los miembros del equipo en el uso del POE
3. Auditar el uso de los POE
4. Mejorar los procedimientos y procesos

4. Los 7 desperdicios (Muda)

Según el enfoque Lean, los 7 desperdicios (Muda) son:

Sobreproducción. Esperas. Transporte innecesario. Exceso de inventario. Procesos ineficientes. Movimientos innecesarios. Defectos en productos.

5. ¿Qué es un tablero de marcha?

Un tablero de marcha es una herramienta visual para el análisis y monitoreo de la producción en tiempo real, mostrando el progreso hacia objetivos y permitiendo identificar rápidamente desviaciones.

6. Diferencia entre TQM y Six Sigma

TQM (Gestión de Calidad Total): Filosofía de mejora continua con enfoque en calidad en toda la organización.

Six Sigma: Metodología centrada en reducir la variabilidad y los defectos en procesos mediante herramientas estadísticas.

7. Diagrama PACE

El diagrama PACE clasifica actividades según su prioridad y relevancia para la mejora de procesos. Generalmente utiliza ejes para representar el impacto y el esfuerzo.

8. ¿Qué es 5W?

Es una herramienta de análisis que se utiliza para llegar a la causa origen de un problema clave, planteando a este 5 veces la pregunta “¿por qué?”.

9. ¿Qué es TAKT Time?

Es el ritmo de producción necesario para satisfacer la demanda del cliente, calculado como el tiempo disponible dividido por la cantidad de unidades requeridas.

10. Diferencia/similitud entre OPL y A3

OPL (One Point Lesson): Lecciones breves y específicas para resolver problemas o entrenar.

A3: Metodología estructurada en una hoja A3 para resolver problemas complejos. Ambos se enfocan en la mejora continua, pero A3 es más detallado.

11. Patas de TWI y explicación

Las patas del TWI son:

11.1. Job Instruction (JI): Instrucciones de Trabajo

Este programa se centra en enseñar a los supervisores cómo instruir a los empleados de manera efectiva para garantizar que los trabajos se realicen de forma segura, eficiente y correcta desde el principio.

Pasos clave del JI:

• Preparar el trabajo
• Instruir al trabajador
• Probar el rendimiento
• Hacer seguimiento

Beneficio: Reduce variaciones en la ejecución de tareas, mejora la calidad y promueve la seguridad.

11.2. Job Methods (JM): Métodos de Trabajo

Este programa busca mejorar la eficiencia de los procesos a través del análisis y rediseño de métodos de trabajo. Involucra a los supervisores para que identifiquen y eliminen desperdicios, simplifiquen procesos y optimicen el uso de recursos.

Pasos clave del JM:

• Romper el trabajo en pasos básicos
• Cuestionar cada detalle
• Desarrollar un nuevo método
• Aplicar el nuevo método

Beneficio: Aumenta la productividad y reduce desperdicios al optimizar los métodos de trabajo.

11.3. Job Relations (JR): Relaciones Laborales

Este programa capacita a los supervisores en la gestión de relaciones humanas para mejorar el ambiente de trabajo, resolver conflictos y prevenir problemas. El objetivo es mantener una comunicación abierta y promover la cooperación en el equipo.

Pasos clave del JR:

• Establecer buenas relaciones
• Prevenir problemas
• Resolver problemas

Beneficio: Mejora el trabajo en equipo, aumenta la moral y fomenta un ambiente laboral saludable.

12. ¿Qué es Jidoka?

Es un pilar del TPS que implica detener la producción cuando se detecta un problema, permitiendo la solución inmediata para evitar defectos.

13. Dibujar el Job Instruction Breakdown

El desglose de instrucciones de trabajo incluye:

• Pasos importantes (qué hacer).
• Puntos clave (cómo hacerlo).
• Razones (por qué es importante).

14. ¿Qué es TPM, pasos y explicación de uno?

TPM (Mantenimiento Productivo Total) busca involucrar a todos en el mantenimiento para maximizar la eficiencia.

Pasos:

1. Limpieza inicial.
2. Eliminación de fuentes de contaminación.
3. Estandarización de mantenimiento.
4. Entrenamiento.
5. Mantenimiento autónomo.

1. Identificar y corregir anomalías, lubricar y reapretar.
2. Prevenir que los problemas vuelvan a ocurrir.
3. Mantener las buenas prácticas de mantenimiento de manera sistemática.
4. Liberar al equipo de mantenimiento de tareas básicas, permitiendo que se enfoquen en actividades más complejas.
5. Liberar al equipo de mantenimiento de tareas básicas, permitiendo que se enfoquen en actividades más complejas.
6. Lograr una mejora continua en los procesos de mantenimiento.
7. Maximizar la eficiencia del equipo dentro del flujo de producción general.

15. ¿Para qué se usa SMED y sus fases?

SMED (Single Minute Exchange of Die) reduce los tiempos de cambio en máquinas para incrementar flexibilidad.

Fases:

1. Separar actividades internas y externas: Diferencia las actividades internas (que solo pueden realizarse cuando la máquina está detenida) y las externas (que pueden realizarse con la máquina en funcionamiento).
2. Convertir internas en externas: Analiza qué actividades internas pueden convertirse en externas mediante cambios en el proceso.
3. Optimizar actividades internas y externas:
   • Actividades internas: Simplificar y mejorar las tareas que deben realizarse con la máquina detenida.
   • Actividades externas: Estandarizar y organizar las tareas externas para reducir pérdidas de tiempo.

16. ¿Cuáles son las 8 características de un indicador de proceso?

• Representatividad: + representativo a lo que se pretende medir.
• Sensibilidad: capaz de apreciar los cambios en los valores.
• Rentabilidad: el beneficio que aporta debe compensar el esfuerzo.
• Fiabilidad: basado en datos obtenidos de mediciones objetivas.
• Disponibilidad: la información tiene que estar disponible a tiempo.
• Auditabilidad.
• Relatividad en el tiempo: para poder analizar su evolución y tendencias.
• Sencillez: comprensible por todos los interesados.

17. ¿Cuáles son los 3 tipos de indicadores que hay?

• Estructura: atributos más estables.
• Resultados: finalidad, misión de la unidad o servicio, mide el grado de IMPACTO que tiene sobre el cliente (calidad).
• Proceso (KPI): Eficacia o eficiencia, midiendo aspectos relacionados con la forma en la que se desarrollan las actividades.

18. ¿Por qué establecer indicadores?

Para medir, objetivar, estandarizar, comparar, revisar/controlar/evaluar y mejorar.

19. ¿Qué es el VSM (mapa de cadena de valor)?

Es una técnica para representar gráficamente las operaciones de una empresa, se representa el flujo de materiales y el modo en el que se transmite la información entre procesos. También nos muestra qué procesos aportan valor y cuáles no, y los datos de los indicadores clave de cada proceso. Puede utilizarse como una herramienta de planificación y control, como una de diagnóstico o como una de planificación.

20. ¿Por qué se usan los mapas de cadena de valor (VSM)?

Para que haya una buena comunicación (visual y cara a cara) y se implemente el lean, es decir, explicar a la gente qué se hace y por qué aumenta el interés y el entendimiento.

21. ¿Qué 3 condiciones se deben dar simultáneamente para que se añada valor al VSM?

Un paso añade valor si:

1. El cliente reconoce el valor.
2. Cambia el ajuste, la forma o la función del producto.
3. Se hace bien a la primera.

22. Define los procesos Muda, Muri y Mura:

• Muda: todo aquello que no aporta valor (desperdicio).
• Muri: ocurre cuando las máquinas, trabajadores o procesos están sometidos a una carga excesiva (sobrecarga).
• Mura: falta de uniformidad en los procesos o flujos de trabajo (desequilibrio).

23. ¿Para qué sirve un VSM?

• Visualizar problemas de coordinación existentes.
• Alinear el entendimiento sobre cómo opera el sistema de producción.
• Crea una referencia para medir futuras mejoras.
• Representación visual de material, información, flujo de tiempo y proporciona un método para organizar datos.
• Exponer desperdicio (MUDA).
• Saca la “emoción negativa”.
• Logra estabilidad en las tareas.

24. ¿Dónde usar VSM?

Dónde se pierde el flujo y hay problemas de coordinación.

25. Pasos a seguir para la realización de un VSM

1. Identifica al líder y a los miembros del equipo de implantación.
2. Identifica la familia de productos y procesos.
3. Ve a planta y toma los datos (tú mismo).
4. Dibuja el mapa actual y asegúrate que todo el mundo lo entiende.
5. Dibuja tu mapa futuro (si procede) y establece tu plan de acción.

26. ¿Qué es el Kanban?

Es el mecanismo básico de un sistema pull para llevar la señal de reposición de un producto desde el punto donde se consume el mismo hasta el punto donde se encuentra almacenado el material a reponer. La señal puede ser una tarjeta Kanban o cualquier tipo de señal ya sea luminosa, electrónica, de voz…

27. ¿Cuáles son los 4 tipos de problemas?

1. Trouble-shooting; Problema solución: apagar el fuego y volver.
2. Gap from standard; Problema continuo (siempre): solución más robusta para llegar al principio.
3. Target condition; Diamante, son creados y el objetivo es tratar de conseguir una solución.
4. Open-ended; No hay límites para herramientas ni para solucionar.

29. ¿Dónde se usan Kanban-supermercados?

Donde no se pueden unir procesos, es decir, one Flow.

• Tiempos de cambio elevados
• Equipos no fiables
• Largas distancias
• Procesos por lotes (hornos)

Uso Kanbans adecuados con su punto de reorden correcto.