Distribución de la planta: layout y patrones de flujo en la producción

Distribución de la planta: layout

Organización espacial que pretende establecer la mejor configuración de los diferentes elementos que componen el proceso productivo, con la finalidad de conseguir los objetivos establecidos de forma eficiente y conveniente.

Objetivos:

• Reducción de materiales y entradas del proceso
• Efectividad del espacio disponible
• Equilibrio en el proceso de transformación
• Flexibilidad del proceso productivo para adaptarse a cambios
• Aseguramiento y mejora de la calidad del proceso y los productos terminados
• Prevención de riesgos laborales
• Optimización de maquinaria y mano de obra
• Facilitar supervisión y control de la organización de cada línea

Condicionantes:

• Disposición espacial de circulación de los materiales en el flujo de producción
• Cantidades y tipología de los equipamientos que se utilizan y sus dimensiones
• Factores intrínsecos de la mano de obra
• Necesidades de espacios destinados a medios auxiliares de las instalaciones y la maquinaria
• Limitaciones arquitectónicas de la nave o edificio donde se realiza la actividad productiva

Patrones de flujo:

• Línea de flujo continua
• Separación de entradas y salidas
• Flujo en L
• Flujo en U
• Flujo en O con entradas y salidas cercanas
• Flujo en S serpentina

Tipos de plantas de producción y factores:

• Tipo de producto
• Flujo de trabajo
• Mano de obra
• Manipulación de los materiales
• Inventarios
• Utilización del espacio
• Necesidades de capital

Kanban:

Tarjeta rectangular que se usa para control de trazabilidad de las cargas de producción. Forma parte del sistema JIT. Sistema de flujo que permite, mediante uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante estrategia pull.

Sistema de flujo pull: Controla lo que se produce, en qué cantidad y cuándo. Asegura que solo se produce lo que el cliente está pidiendo.

Tipos de sistemas Kanban:

• Tarjeta Kanban de producción (Kanban P): se detalla información del producto a fabricar, la identificación y punto de recogida de los componentes, el centro de trabajo, etc. Kanban ordinario de producción y Kanban triangular (producción por lotes).
• Tarjeta Kanban de transporte (Kanban T): información referente al contenido de cada paquete, número de piezas, número de órdenes por pedido, etc. Kanban de transporte (interprocesos) y Kanban de proveedor.

Aplicación real de Kanban: Visualizar el proceso de sus asignaciones desde el momento en que se solicitan hasta que se consideran hechas.

Información Kanban:

Código de la pieza, descripción, cantidad a fabricar, cantidad de Kanban, materia prima a utilizar, ubicación, nivel de stock para reiniciar producción.

Ventajas de Kanban:

• Evita producción excesiva e incrementa productividad
• Tiempos de entrega cortos y fiabilidad de la entrega es mayor
• Reduce tiempos del ciclo de producción
• Se requiere menos espacio en almacén
• Da a la parte logística de la empresa una mayor flexibilidad
• Detecta con mayor facilidad productos defectuosos
• Permite conocer la situación de cada pedido y decidir sobre él en tiempo real

Inconvenientes de Kanban:

• No se puede trabajar con este sistema cuando el proveedor tarda mucho en suministrar el producto
• No permite anticiparse a aumentos de la demanda
• Sistema poco eficiente cuando hay muchas referencias
• Forma efectiva en procesos muy repetitivos
• Se trabaja con stock cerca de cero e implica riesgos

Metodología Kanban:

Tareas pendientes, tareas en curso, tareas finalizadas.

Pasos previos al Kanban:

• Sistema de programación de producción mixta
• Constante la velocidad de proceso
• Minimizar los tiempos de transporte
• Producción de lotes pequeños