Diseño Óptico, Lentes Progresivas y Fabricación de Superficies Ópticas

Requisitos Ópticos en las Funciones de Mérito

Existen requisitos ópticos fundamentales que deben integrarse siempre en las funciones de mérito:

• Se deben respetar rigurosamente las potencias en visión de lejos (VL) y visión de cerca (VC), admitiendo cierta tolerancia controlada en la progresión.
• Debe respetarse plenamente la fisiología ocular.
• La línea de progresión debe ser adecuada, permitiendo al usuario explorar el campo visual sin necesidad de realizar movimientos amplios o bruscos de cabeza.
• La posición lateral de la lente se debe adaptar a la convergencia natural de los ojos.
• Es indispensable verificar un funcionamiento sumamente preciso en la región foveal y en su periferia inmediata.
• Es necesario considerar la diferencia de efectos prismáticos inducidos entre el ojo derecho (OD) y el ojo izquierdo (OI).

Campos de Visión en Lentes Progresivas

Visión Foveal

La visión foveal está limitada a un campo reducido que acompaña la rotación ocular en un ángulo aproximado de 15°. Los factores clave incluyen:

• Campo de mirada: La coordinación entre los movimientos de los ojos y la cabeza define la anchura destinada a la visión foveal, determinando el campo de mirada funcional.
• Longitud del pasillo progresivo: La coordinación de los movimientos verticales del ojo y la cabeza determina tanto la rotación vertical del globo ocular como la longitud requerida para el pasillo de progresión.

Visión Extrafoveal

A través de la visión extrafoveal se localizan los objetos en el espacio, permitiendo percibir sus formas y movimientos periféricos:

• Se encuentra fuertemente influenciada por la magnitud y la distribución del valor prismático a lo largo de la superficie progresiva. Por ello, se requieren transiciones y variaciones de potencia lentas y suaves en toda la superficie de la lente para garantizar el confort del usuario.
• Evolución tecnológica: En las lentes de primera generación, la percepción de la forma espacial sufría notables perturbaciones. En cambio, en las lentes de segunda generación, la variación de potencia desde el centro hacia la periferia en toda la superficie está optimizada para obtener una mejor conjugación objeto-retina, reduciendo la mancha de confusión al mínimo posible.

Lentes Asféricas y Aberraciones Ópticas

Cuando el ojo gira respecto al eje óptico de la lente, recibe un haz de rayos oblicuo que, según la refracción (Rx), induce dos aberraciones monocromáticas principales:

• Astigmatismo de haz oblicuo: Tras la refracción, el haz presenta dos focales distintas (tangencial y sagital). Debido a esto, la mejor imagen obtenida corresponde al círculo de menor confusión y deja de ser un foco puntual.
• Curvatura de campo: Dado que el rayo refractado debe atravesar el centro de rotación del ojo para alcanzar la fóvea, y existe una variación continua de espesor entre los distintos puntos de la lente, la potencia no permanece constante. Las imágenes resultantes se forman sobre una superficie curva que no coincide con la esfera de puntos remotos del ojo, provocando que la imagen retiniana se perciba borrosa y deformada.

Proceso de Fabricación de Superficies Ópticas

El tallado y tratamiento de superficies ópticas sigue una secuencia estandarizada de etapas técnicas:

1. Bloqueado: Fijación del bloque empleando cemento de bajo punto de fusión aplicado a altas temperaturas.
2. Desbaste y pretallado:
   • Desbaste: Tratamiento inicial con abrasivo de esmeril grosero.
   • Pretallado: Alisamiento superior de la superficie utilizando un grano de menor tamaño.
3. Afinado: Eliminación de microporosidades residuales mediante abrasivo de grano fino.
4. Pulido: Procesamiento final que transforma la superficie translúcida en una superficie completamente transparente.
5. Desbloqueado: Desprendimiento de la lente respecto al soporte mediante variación térmica.
6. Limpieza: Inmersión y mantenimiento en un recipiente a alta temperatura durante un periodo de 3 a 5 horas.

Control de Calidad de Superficies

• Examen de defectos de bloque: Detección de imperfecciones estructurales como burbujas, estrías o inclusiones.
• Examen de defectos de fabricación: Identificación de anomalías geométricas causadas por una distribución desigual de la presión durante el pulido o tallado.
• Examen de defectos de potencia (P'): Medición y verificación de la potencia refractiva mediante frontofocómetro o interferómetros (método de mayor precisión).