Diseño logístico eficiente: pasos para optimizar capacidad, layout y costes

Capacidad

Capacidad: flujo máximo por unidad de tiempo que una instalación soporta. Es el punto donde se pueden producir cuellos de botella y coincide con el flujo de salida. Se mide en [Ud/t].

Resumen (chuleta) de la secuencia de diseño del modelo logístico (13 pasos)

1. Planteamiento del problema: definir el caso y los objetivos que debe cumplir el diseño.
2. Análisis de datos (imprescindible): recoger y validar datos clave: materiales, stocks, entradas/salidas anuales, proyecciones, pedidos reales y costes. Verificar coherencia y cuadre de flujos antes de seguir.
3. Restricciones: condiciones que limitan el diseño. Entre ellas:
   • Producto: temperatura, fragilidad, peligrosidad, perecedero, etc.
   • Proceso: trazabilidad, FIFO, caducidad, etc.
   • Técnicas/tecnológicas: limitaciones de máquinas o sistemas.
   • Físicas: recursos existentes difíciles de sustituir.
   • Servicio: plazos exigidos por clientes.
   • Financieras y presupuestarias: tope de inversión o coste anual.
   • Legales: normativas aplicables.
4. Enfoque de la solución: elegir opciones realizables, controlables, flexibles y adaptables que cumplan las expectativas del cliente, respeten las restricciones y busquen el coste mínimo.
5. Decisiones y estrategias ("reglas de oro"):
   • Almacenes: pocos, cerca de la demanda; stock acorde a cada zona; cumplir plazos; mover mercancía lo mínimo posible.
   • Transporte: directo si es posible; cargas grandes; máxima ocupación y uso del tiempo; evitar viajes en vacío. El capilar idealmente ≤ 200 km desde la base.
6. Elección del modelo logístico: combinar decisiones en varios modelos factibles, comparar pros y contras y seleccionar uno. Definir flujos, stocks y manipulación, y comprobar conservación de la mercancía.
7. Estimación de recursos (diseño de detalle): capacidad de almacenes (sistemas, muelles, áreas, superficies), recursos de manipulación (métodos, personal, maquinaria, estacionalidad) y flota.
8. Cálculo de costes operativos anuales: decidir entre invertir o pagar por uso, considerar amortizaciones e integrar los costes en el presupuesto anual.
9. Revisión y mejoras: iterar cambios para reducir costes manteniendo la factibilidad. Si el impacto es grande, probablemente el modelo inicial estaba mal planteado.
10. Análisis de sensibilidad (what if): probar cambios futuros (pedidos más pequeños, menor lead time, más referencias, mayor volumen, nuevos canales) y decidir ajustes o planes de adaptación.
11. Layout — concepto: organizar recursos para maximizar eficiencia y calidad. No es solo "encajar"; implica definir procesos.
12. Bloques: pasar superficies a bloques a escala; estanterías por módulos (pasillo + 2 líneas); bloques rectangulares; para más capacidad: aumentar el largo y reducir el ancho.
13. Primer layout (borrador):
    • Planta hecha: encajar en el edificio; si no cabe → bajar capacidad o cambiar planta; ajustar bloques.
    • Planta nueva: encajar bloques entre sí y buscar edificio rectangular; ajustar bloques.
14. Layout final: dibujar flujos (flechas); mover y ajustar bloques para minimizar recorridos sin zigzag ni retrocesos; iterar hasta el óptimo → preparar planos e inversión.

Productividad y eficiencia

Productividad y eficiencia: ahorro de hasta 50% de personal, mayor productividad y satisfacción; menos errores, mejor trazabilidad e inventario. Indirecto: mayor proactividad y adaptación a la demanda; más entregas a tiempo.

Costes y espacio

Costes y espacio: reducción de costes y optimización del espacio (hasta 40% respecto a sistemas manuales); menos daños, pérdidas y costes de manipulación. Indirecto: mayor sostenibilidad (eficiencia energética y mejor reciclaje/reutilización).

Factor humano y seguridad

Factor humano y seguridad: mejor experiencia laboral y mayor seguridad; menos errores, lesiones e indemnizaciones.