Diferencia entre poka yoke y jidoka
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1º-Objetivos o estrategias de la filosofía JIT;
es una filosofía de producción mediante el proceso de mejora continua que implica, eliminar toda actividad innecesaria o todo aquello que le implique despilfarro en el proceso de producción utilizando un mínimo de personal, materiales, espacio y tiempo. Fabricar lo que necesite, en el momento en que se necesita y con la máxima calidad posible- 2º-teoría de los 5 ceros;
es una sistematización de las metas planteadas en una fabricación justo a tiempo de forma que la eficacia de las labores de producción se pueden medir por su grado de acercamiento---cero defectos, cero averías( o tiempo inoperativo), cero stocks, cero plazos, cero papel(o cero burocracia). 3º-Explica cero stoks en la teoría de los 5 ceros, recurriendo a la analogía que compara la empresa con un barco;
si se compara la empresa con un barco que navega por un rio plagado de rocas(problemas,un nivel adecuado de los inventarios(nivel del agua) la empresa “navegará” plácidamente. Pero la filosofía just in time va en contra de tener altos inventarios porque es una estrategia de confort que hay que abandonar ya que implica costes y disimula problemas de entrega de proveedores, parada de máquinas, faltas de calidad rupturas de stock y son problemas que hay que abordar.4º-Técnicas utilizadas por JIT, para obtener sus metas;
1-nivelado de la producción 2-sistema Kamban 3-reducción de los tiempos de preparación (SMED) y de fabricación 4-estandarización de las operaciones 5-capacidad de adaptación a la demanda mediante flexibilidad en el nº de trabajadores; shojinka 6-programas de recogida y aprovechamiento de ideas 7-control autónomo de los defectos; jidoka 8-mantenimiento productivo total 9-relacciones con los proveedores y los clientes.5º-explica el sistema de empuje PUSH y el sistema de arranque PULL;
PUSH-es un procedimiento centralizado del lanzamiento de una orden, es decir, realizado desde una oficina central de planificación que establece las ordenes para cada centro de trabajo. PULL-el lanzamiento de la orden será del centro de trabajo posterior a medida que este vaya necesitando materiales y todo ello arrastrado desde expediciones.6º-Funciones del kanban;
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control de la producción; es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en el cual los materiales llegarán en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de fabricación y si es posible incluyendo a los proveedores. 2-función de mejora de procesos; la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de kamban, eliminación de despilfarros, organización del área de trabajo, utilización de maquinaria y utilización en base a demanda, poka-yoke, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc, reducción delos niveles de inventario.7º-Reglas de kanban;
1-no se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes. 2-los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario. 3-producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente. 4-balancear la producción. 5-
Kanban es un medio para evitar especulaciones. 6-estabilizar y racionalizar el proceso.8º-Tipos de Kanbans;
1-Kanbans de transporte o de movimientos; se mueven entre dos puestos de trabajo e indican cantidades de producto a retirar del proceso anterior, debefigurar información que facilite la localización y el transporte de los ítems necesarios entre los puestos necesarios. 2-Kanbans de producción; se mueven dentro de los puestos de trabajo y funcionan como orden de fabricación, deben contener información necesaria para la fabricación de la pieza que haga referencia.9º-¿Qué es el smed?
El SMED es una teoría y conjunto de técnicas que posibilita las operaciones de cambio de útiles y preparación de máquinas en menos de 10 minutos. De esta manera ayuda a producir en pequeños lotes haciendo productos de calidad y bajo coste con entregas rápidas y sin excesivos costes de stock.10º-Fases para obtener mejoras en los tiempos de preparación;
1-distinguir los conceptos de preparación interna(con máquina parada) y externa (con máquina en marcha)2-separar claramente la preparación interna y externa)3-Convertir cuanto sea posible la preparación interna en externa (convertir cuanto sea posible la preparación con máquina parada en preparación con máquina en marcha) 4-centrar los esfuerzos en perfeccionar los aspectos de la operación de preparación.11º-Técnicas de ayuda para implantar las fases de mejora;
1- estandarizar la operación de preparación. 2-utilizar sistemas de fijación de sujeción rápida 3-adoptar medios de preparación en paralelo 4-eliminar ajustes, utilizando procesos de montaje de los nuevos útiles o herramientas que sean extraordinariamente precisos o eliminen en si mismos la necesidad de ajuste.12º-Efectos del SMED;
1-cambio más sencillo2-producción con stock mínimo3-simplificación del área de trabajo4-mayor producctividad5-mayor felexibilidad6-motivación;todos se sienten motivados al compartir el sentimiento de logro y de éxito.13º-planificación de las tareas para reducir el tiempo de cambio;
1-el orden en las operaciones2-cuando tiene lugar los cambios3-que herramientas y equipamiento es necesario4-que personas intervendrán 5-los materiales de inspección necesarios.14º-Adaptación a la demanda mediante flexibilidad; shojinka;
en la practicasignifica que si la demanda de un determinado producto desciende un tanto por ciento, el nº de trabajadores ha de descender en la misma proporción. Para conseguir esto el diseño del sistema productivo tiene que cumplir unos requisitos, una distribución en planta, personal formado y polivalente y una mejora continua de la ruta estándar de operaciones.15º-Soikufu;
establece el convencimiento de que son los trabajadores los que mejor conocen las distintas operaciones de producción otorgándoles participación y protagonismo en los procesos de mejora instrumentando una serie de mecanismo para aprovechar sus ideas en beneficio de la empresa y del propio trabajador.16º-¿a que hace referencia jidoka, en las empresas que trabajan con el enfoque JIN?
Al control autónomo de los defectos, es una técnica para detectar y corregir defectos de la producción utilizando mecanismos y procedimientos que avisan de anomalía en el funcionamiento o producto defectuoso, llegando a detener la línea de producción.17º-¿en qué se basa POKA YOKE?
Controlar el 100% de un producto sin inspeccionarlo, establece unos sistemas de autocontrol para prevenir que los operarios cometan errores.
18º-Definir –OPT –TOC; opt(tecnología de producción optimizada)- es un Nuevo sistema de programación de la producción basado principalmente en el equilibrado del flujo de producción y en la gestión en base a los recursos cuello de botella.
toc(teoría de las limitaciones)es una ampliación del concepto básico existente en opt, con el objeto de mejorar la gestión de todos los subsistemas de cualquier tipo de organización se siguió el mismo esquema básico de análisis utilizado en opt .19º-La solución DBR;
el objetivo es servir los productos al tiempo que te los demandan, para que esto se lleve a cabo se tendrá en cuenta el recurso con capacidad de fabricación menor(cuello de botella) que será el que nos marque el ritmo adaptando el programa de fabricación a la capacidad de fabricación de este.
20º-significado de las 5s; seiri(organización)
seiton(orden)
seiso (limpieza)
seiktsu(control visual)
shitsuke(disciplina y habito).21º-Participantes en la implantación de las 5s;
la dirección (como máxima responsable), el facilitador ( persona que va a coordinar el proyecto guiando al equipo de implantación),el resto de miembros del equipo(personal que trabajan en el área de implantación; jefe de área, encargado, operarios, miembros de mantenimiento-si se hace en taller)22º-Etapas a cubrir en cada una de las 5s;
1-se comienza con unas sesiones de formación para comprender la finalidad del programa, 2- se visita el lugar de trabajo para ver la necesidad de mejora, se rellenan plantillas, se toman fotos, y se realizan actividades de ejecución física 3-se toman decisiones y se formulan acciones para corregir elementos de mejora identificados en la visita al lugar de trabajo 4- se emprenden acciones para reforzar la situación conseguida actuando sobre las causas de los problemas para que no se repitan y documentando la forma de proceder.