CONTROL DE CALIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN

CURSO 2.012-2.013.- SEGURIDAD, MANTENIMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD.- CÓD 5404

3.1. GENERALIDADES

CONTROL DE LA CALIDAD

ASPECTOS GENERALES

CONCEPTO de CONTROL: Técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas en un proceso productivo para cumplir con los requisitos de calidad.

LA ACTIVIDAD DE CONTROL CONLLEVA:

• Mantener bajo control el proceso.
• Eliminar posibles causas de defectos durante el proceso.
• Evaluación de resultados.
• Comparación de resultados y requisitos.
• Acciones informativas, preventivas y/o correctivas.

DESARROLLO HISTÓRICO

El Control como técnica específica tuvo su nacimiento aproximadamente en los años de la Primera Guerra Mundial; se emplearon las herramientas estadísticas al tema siempre conflictivo de la recepción de grandes partidas de productos.

Los resultados fueron tan efectivos que desde entonces a nuestros días el Control de Calidad ha pasado a ser una técnica de uso rutinario en la inmensa mayoría de los procesos de fabricación y, en definitiva, es hoy una técnica industrial plenamente consagrada.

La introducción del Control de la Calidad en el sector de la Construcción ha sido, no obstante, más lenta. En lo relativo al Control de Materiales y Componentes de Equipos la aplicación ha sido más intensa. Por el contrario, en el Control de las fases de Ejecución y de Proyecto el desarrollo ha sido menor; aunque hoy en día la idea está plenamente aceptada.

Sin posibilidad de error, estamos en el Sector de la Construcción muy lejos de alcanzar los estadios correspondientes a Gestión de Calidad y, por supuesto, mucho más lejos de los conceptos de Gestión Total de la Calidad. El sector aún no ha pasado todavía por los conceptos de Aseguramiento de la Calidad ni el de Garantía de la Calidad.

Tales factores han sido fundamentalmente los resultados de la superabundancia de normas y reglamentos de carácter Oficial u obligatorio, instaurados por la Administración en cumplimiento de su misión protectora de la acción social. También han contribuido a este producto de desinterés hacia la evolución de otros sectores, el hecho de la baja cualificación de los elementos productivos utilizados por el Sector.

Otro elemento ha sido el hecho de que la fuerza laboral utilizada suele ser de corta duración con una elevada movilidad y baja participación en la empresa y, por consiguiente, con poca implicación en la misma, lo que produce una alta indiferencia por aplicar en beneficio de la empresa tanto los conocimientos y técnicas aprendidas, como el esfuerzo necesario para el éxito de la misma; de igual modo, no se consigue la fidelidad de dicha fuerza. Otro elemento no menos importante que los anteriores es el concepto de producción unitaria, que ha dado lugar a tantos y tantos considerandos respecto a la normalización y regulación de las tareas (cosa que, por otro lado, todos sabemos que ha sido superada). De tanto a mayor impacto en la baja consideración que los principios generales de calidad han tenido en la Construcción, es la elevada autoconsideración que los profesionales de máxima responsabilidad del sector han tenido sistemáticamente, así como sus acciones profesionales, que han mantenido un elevado nivel de incomunicación entre sí.

Se puede decir que la tardía atención del sector hacia la evolución de los criterios de la Calidad en el entorno Social y Empresarial se debe fundamentalmente a los elementos que figuran en la tabla:

El estado actual del Sector de la construcción en España se puede resumir con lo siguiente hechos:

• El sector de la Construcción ha incorporado las técnicas de control estadístico con retraso en relación con el Sector Industrial.
• Dejar claramente marcada la interdependencia existente entre las distintas fases del proceso constructivo desde el punto de vista de la calidad final.
• Definir el Control de Calidad como el conjunto de dos tipos básicos: Control de Producción y Control de Calidad.
• Definir con claridad la relación existente entre grado de control y probabilidad de fallo.
• Es necesario reconocer los puntos débiles y las lagunas que, desde el punto de vista del control de calidad, existen en nuestro país en las fases del proceso de construcción.

3.2. EL CONTROL DE LA CALIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN

Hasta hace relativamente poco, el control de calidad en la construcción se ha venido identificando con la vigilancia de la obra y la realización de algunos ensayos de recepción de materiales. Cada vez más se hace necesario lo que se llama un control estadístico de la calidad. Sin embargo, todavía no existen unos parámetros lo suficientemente claros para ponderar o controlar los valores que aparecen en los ensayos, que en general se basan en experiencias y formulismos sin gran apoyo matemático.

La industria de la construcción tiene unas características especiales que dificultan las técnicas estadísticas de control de calidad. Las peculiaridades del proceso constructivo son las siguientes:

• Inercia al cambio: Evoluciona lentamente.
• Falta de uniformidad de los procesos: Al tratarse de una industria nómada, no hay constancia en materias primas, procesos y recursos humanos.
• Baja cualificación de los operarios: Se absorbe gran cantidad de personas del sector primario sin cualificación profesional.
• Productos llave en mano: Produce prototipos y no productos en serie, que dificultan los controles estadísticos.
• Metodología de producción: No es aplicable la producción en cadena sino la producción concentrada.

No solamente los aspectos estructurales en la construcción son los únicos que deben ser tenidos en cuenta, sino todos aquellos elementos que harán que la construcción cumpla su misión. Tampoco es desdeñable el hecho de que cada día son más frecuentes los accidentes en la Construcción, tanto durante su ejecución como durante el periodo de vida de la misma, producidos por mal funcionamiento de las instalaciones o servicios auxiliares, y que los problemas estructurales son cada vez menos frecuentes.

3.3. DIFERENTES TIPOS DE CONTROL DE CALIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN

Prácticamente los sistemas de inspección y penalizaciones son los procedimientos típicos que se han desarrollado en la construcción hasta hace pocas fechas, aunque afortunadamente las grandes empresas constructoras han ido ajustándose desde hace pocos años a las técnicas y herramientas de mejora de los conceptos fundamentales de gestión, calidad y seguridad.

En cuanto al proyecto, solamente se ha considerado suficiente la verificación; esto produjo la idea de las oficinas de supervisión de proyectos, orientadas sobre todo a la revisión de la Normativa y controladas a su vez por los colegios profesionales.

La calidad es comparable a una cadena: la calidad de uso depende, en buena medida, de la calidad de la ejecución: ésta, de la calidad de los materiales y del proyecto, y la calidad del proyecto depende de la de planeamiento. La cadena no puede ser aislada por tramos y debe ser contemplada en su totalidad.

INSPECCIÓN DE LA CALIDAD

CONCEPTO DE INSPECCIÓN: Actividades tales como medir, examinar, ensayar una o más características de un producto o servicio y compararlas con los requisitos especificados para determinar su conformidad:

• Estas actividades aparecieron por primera vez en las grandes obras de la antigüedad. En un grabado de 1450 a. J.C. aparece un inspector que comprueba con un cordel una distancia en un bloque de piedra que está labrando un cantero.
• En los grandes talleres artesanales y, posteriormente, en los centros fabriles de la revolución industrial, la figura del Inspector estaba ligada a los jefes de las diferentes líneas de producción. Esto condujo, en ocasiones, a problemas de falta de calidad al depender el control y la producción de una misma persona que era, por tanto, juez y parte.
• Finalmente, los Inspectores se agruparon en un Departamento de Control de Calidad, independiente de los responsables de producción.

TIPOS DE INSPECCIÓN

• Por "variables": El resultado de la inspección se expresa mediante números que "miden magnitudes". La evaluación requiere de un instrumental cuya precisión influirá en la medida obtenida. Por ejemplo, en los ensayos de hormigones, la obtención de la "resistencia" a través de la rotura de probetas en una prensa.
• Por "atributos": En este caso, la característica del producto es de tipo cualitativo, obteniendo resultados favorables o desfavorables, de sí o no, o de pasa o no pasa. La evaluación es una "verificación" o "comprobación". Por ejemplo, en el ensayo de doblado del acero para armaduras, se observa si el resultado es satisfactorio o no, sin realizar medida alguna.

¿Cómo se asegura la calidad del conjunto? Se ha venido haciendo mediante un doble mecanismo, articulado entre sí y constituido por dos tipos de controles: el control de producción y el control de recepción. Al conjunto de ambos se llama control de calidad.

EL CONTROL DE PRODUCCIÓN O EJECUCIÓN

Es el conjunto de acciones y decisiones tomadas durante la producción para obtener una seguridad razonable de que se cumplirán las especificaciones.

Lo ha venido ejerciendo el responsable de la actividad correspondiente: se trata de un autocontrol o control interno. Por su parte, el control de recepción se ejerce en los pasos entre fases, es decir, en el paso de una actividad a otra, y lo lleva a cabo quien recibe el producto de la actividad anterior; se trata, pues, de un control que podría llamarse externo a la propia fase de producción, pero no siempre será externo a la empresa constructora que se haya hecho cargo de la obra en cuestión.

La diferencia entre ambos tipos de controles se muestra también en sus fines y en sus medios, que no son los mismos, aún cuando el objetivo final de calidad sea común.

El fin del control de producción es producir la calidad pactada al menor coste posible, estableciendo los procedimientos y sistemas adecuados en la fase productiva correspondiente.

EL CONTROL DE RECEPCIÓN

Es el conjunto de acciones y decisiones tomadas, de acuerdo con las reglas de conformidad aceptadas con anterioridad, con objeto de comprobar la adecuación del producto con las especificaciones.

Se debe considerar la función recepción como la actividad que se realiza para comprobar la aptitud de un producto, servicio, material o materia prima, o de un proceso o fase productiva, para satisfacer las necesidades propias de la siguiente fase del proceso productivo, entendiendo por tal fase la que resulta de integrar o elaborar los productos que se tratan, o bien incorporar los productos propios que salen de la fase anterior del proceso.

De este modo, cabe distinguir tres tipos fundamentales de recepción:

1. La recepción de materiales que se han de incorporar al producto o al proceso constructivo.
   • Materiales
   • Materias primas
   • Productos o sistemas de apoyo a la producción
2. La recepción de productos elaborados o semielaborados en fases anteriores del proceso constructivo.
   • Partes o elementos productivos
   • Partes o elementos del producto o proceso constructivo. Ej. Instalaciones
3. La recepción de servicios o actividades realizadas en apoyo de la construcción del producto en cuestión.

Con estas premisas, debemos decir que el fin es garantizar que se recibe la calidad pactada con el menor margen de error posible, para lo cual habrá que establecer los criterios y mecanismos adecuados de recepción.

En cuanto a los medios, en el control de producción se seleccionan como variables de base para el control aquellas que mejor detecten desviaciones en el proceso y cuya medición sea rápida y barata, lo que requiere, entre otras cosas, ensayos de respuesta rápida. En cambio, en el control de recepción interesan las variables que más directamente reflejen la calidad, aún cuando su medición resulte más cara o el ensayo correspondiente sea de respuesta más lenta.

Así, por ejemplo, en el caso del hormigón preamasado, el control de producción se basará fundamentalmente en variables tales como la relación agua/cemento, consistencia, el contenido en cemento, etc., todas ellas de medición rápida y cuya correlación con la resistencia pueda haberse establecido experimentalmente de antemano. En cambio, el control de recepción se basará fundamentalmente en la resistencia a veintiocho días, que es la variable más significativa en cuanto a calidad, aún cuando no pueda disponerse inmediatamente de los resultados de los ensayos y aún cuando estos resultados resulten más caros que los anteriores.

El control de producción utiliza como medio más poderoso los métodos de control estadístico del proceso, de entre los cuales resultan bastante significativos los gráficos de control, ya sea por variables o por atributos.

El control de recepción, en cambio, emplea también métodos estadísticos de control, referidos como métodos de muestreo estadístico, entre los que destacan las tablas de muestreo como medio más poderoso.

Cinco son los aspectos sobre los que debe ejercerse control, a saber:

• Medios materiales (MAQUINARIA)
• Medios humanos (MANO DE OBRA)
• Materias primas (MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN)
• Proceso de ejecución
• Producto terminado

El control consiste en establecer puntos de observación en cada uno de estos aspectos, dentro de cada una de las fases de ejecución (puntos cuya selección, según los casos, tienen carácter sistemático o carácter aleatorio) y analizar los resultados obtenidos, comprobando que se ajustan a lo necesario para garantizar la constancia del proceso y el nivel de calidad del mismo.

Cuando lo anterior es efectuado por el responsable de la actividad en cuestión, el resultado es un control de producción. En cuanto al control de recepción, si bien sus observaciones deben concentrarse fundamentalmente sobre el producto terminado, también puede y debe incluir observaciones de los cuatro aspectos previos ya mencionados, sea aprovechando las mismas ya efectuadas y registradas en el control de producción, sea efectuándolas ex profeso, o combinando ambas.

El control de producción (CP) es un "control interno" llevado a cabo por las personas que realizan la actividad. En el caso general, consta de dos tipos de control: un "autocontrol", realizado por cada una de las personas en su actividad productiva, y un "control interno independiente", por parte de personas de la empresa que, no participando en la producción, se dedican en exclusiva a controlar.

El control de recepción (CR) es un "control externo" totalmente independiente del control de producción. Ello no significa que ambos controles deban ignorarse mutuamente. En este esquema, aplicable a cualquiera de las fases de la construcción, se consideran cinco aspectos sobre los que debe ejercitarse el control: desde los medios materiales y humanos hasta el producto acabado.

En los comentarios al artículo 80 (Control de calidad) de la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE) se exponen unos conceptos sobre el control interno y externo que amplían lo anterior:

• Control interno: Se lleva a cabo por el proyectista, el contratista, subcontratista o por el proveedor, cada uno dentro del alcance de su tarea específica dentro del proceso de construcción, pudiendo ser: por propia iniciativa o de acuerdo con reglas establecidas por el cliente o por una organización independiente.
• Control externo: Se lleva a cabo por un profesional u organización independiente, encargados de esta labor por la Propiedad o por la autoridad competente. Este control consiste en comprobar las medidas de control interno y en establecer procedimientos adicionales de control, independientes de los sistemas de control interno.

En los citados comentarios de EHE se expone que, atendiendo a la tarea controlada, el control de calidad externo puede clasificarse en:

• Control de proyecto: Es el realizado por organizaciones independientes, encargadas por el cliente, siendo su misión comprobar los niveles de calidad teóricos de la obra.
• Control de materiales: Tiene por fin comprobar que los materiales son conformes con las especificaciones del proyecto.
• Control de ejecución: Su misión es comprobar que se respetan las especificaciones establecidas en el proyecto, así como las recogidas en la Instrucción EHE.

Finalmente, debe también considerarse la forma en que se realiza el control, al "cien por cien" o por "muestreo". A este respecto, en el estudio citado del Profesor Calavera se recoge:

• El "control al cien por cien" es aquel en que todos los individuos que componen una población son ensayados; es decir, toda la población es a la vez muestra. En muchos casos del control de producción se está en este tipo de control, o en situaciones próximas a él.
• El "control mediante muestreo" se basa en extraer una muestra reducida de elementos de una población muy numerosa y, mediante el ensayo de esa muestra, estimar determinadas características de la totalidad de la población. Es un control típico en el caso del control de recepción.

3.4. DIFERENCIAS ENTRE EL CONTROL DE PRODUCCIÓN Y DE RECEPCIÓN

Hay que destacar que la diferencia entre ambos no es exclusivamente en el operador que los lleva a cabo. En el control de producción, lo importante es mantener el proceso bajo control, mientras que el control de recepción coloca el énfasis en el producto acabado.

Las variables más adecuadas para ejercer el control no suelen coincidir de uno a otro. En el control de producción interesan aquellas que sean rápidas, cómodas y, de ser posible, económicas, para poder actuar a tiempo si el proceso se altera, mientras que en el control de recepción convienen las más representativas de la calidad, con independencia de que su tiempo de respuesta, e incluso el coste asociado a su medida, pueda ser mayor o menor.

Por ejemplo, en el control del hormigón preparado, la variable que interesa al receptor es la resistencia a los 28 días, pero esta variable sería poco eficaz para montar sobre ella un control de producción, ya que ésta requiere una mayor agilidad de respuesta, y por ello utiliza otro tipo de variables, tales como el contenido de cemento, la relación agua/cemento, etc., cuya correlación con la resistencia ha sido establecida de antemano de forma adecuada.

Los distintos objetivos del control de producción y de recepción es otra diferencia. El productor, mediante su control de producción, busca ofrecer al receptor la calidad pactada al menor coste de producción posible; el receptor, por su parte, busca, mediante su control de recepción, una comprobación, con el menor margen de error posible, de que recibe la calidad pactada.

Los medios de control son diferentes, ya que el control de producción utiliza fundamentalmente gráficos y registros continuos, expresivos de un proceso, mientras que el control de recepción se apoya en tablas de muestreo y criterios de aceptación o rechazo, expresivos de una aceptación por lotes.

El control de producción es el propio fabricante quien lo realiza, mientras que el control de recepción se hace a través de Laboratorios Oficiales u organizaciones independientes acreditadas por las Administraciones Públicas.

La necesidad de una homologación o certificación del producto, emitida por parte de organizaciones independientes que pueden ser estatales, paraestatales o privadas. Estas certificaciones dan lugar a las Marcas de Conformidad y Sellos de Calidad, lo que no implica que los productos queden eximidos totalmente de la realización de controles de recepción, aunque sí se les concede ciertas prerrogativas que normalmente se traducen en una disminución de ensayos.

3.5. MODOS DE CONTROL

Existen cuatro modos de control de calidad en el campo de la construcción, los cuales se pueden considerar como etapas sucesivas que se van recorriendo a medida que se eleva el nivel de calidad.

• MODO 1: Sistema tradicional de inspección. No existe control de calidad en el sentido actual del término.
• MODO 2: Se desarrolla un control de recepción.
• MODO 3: Se desarrolla un control de producción sin nexo alguno con el control de recepción.
• MODO 4: El control de producción crece, el de recepción decrece y se alcanza un estadio en el que ambos se combinan y presentan una zona común.

Lo normal es que coexistan varios modos, cosa que sucede en todos los países. Es importante observar que, cuando se desea elevar el nivel de calidad en una determinada fase del proceso, la manera de conseguirlo no consiste en incrementar las actividades del control, permaneciendo dentro del mismo modo, sino que se requiere dar el salto al modo siguiente.

Cuando se está en el modo 3, llega un momento en que el esfuerzo económico que se dedica al control es excesivo en relación con los resultados que se obtienen. En tales casos, lo adecuado es pasar al modo 4, que corresponde a una optimización del cociente calidad/coste de control.

Una expresión práctica del modo 4 son los Sellos o Marcas de Conformidad. Cada uno de los modos indicados tiene un techo de eficacia. En el control de materiales viene haciéndose el modo 2. Cuando, para intensificar el control, se mantiene en el modo 2, se termina por convertir la obra en un laboratorio de ensayo. Lo correcto es pasar al modo 3 y, con posterioridad, al modo 4.

3.6. NIVELES DE CONTROL

Al implantar un sistema de control, puede ser conveniente definir de antemano varios niveles de control, y, de hecho, varias normas lo hacen así. Corresponde a la normativa de Control de Calidad la definición de tales niveles y su campo de aplicación.

Parece razonable que, cuanto mayor fuera el grado de control, tanto de la recepción de materiales como de la propia ejecución, mayor será el grado de confianza de que el producto coincida con las especificaciones de proyecto, y cuanto menor sea el grado de control, mayor será la incertidumbre.

Un nivel más elevado resulta más caro, pero conduce a decisiones de mayor fiabilidad; por ello, cuando la seguridad está en juego, como puede suceder en la estructura, es necesario establecer una relación entre niveles de seguridad y niveles de control.

Así, existe una tendencia a introducir variaciones en los coeficientes de seguridad en función del nivel de control. A mayor grado de control, mayor seguridad de que los coeficientes reales se aproximen a los teóricos.

En el caso de Sellos y Marcas de Calidad de materiales, los niveles de control adoptan la forma más amplia de niveles de inspección. Las factorías en posesión del sello o marca van pasando de un nivel a otro en función de su historial de calidad. Tales sellos o marcas encuentran también su reflejo en la definición del control de recepción y en los coeficientes de seguridad.

Diversos Códigos nacionales establecen tres niveles de control, que serían:

• Nivel inferior o control reducido: Se lleva a cabo en obras de escasa importancia y en aquellas edificaciones cuyos daños previsibles y posibles perjuicios, en caso de producirse fallos, fuesen de poca entidad.
• Nivel intermedio o control normal: De aplicación en obras de importancia media.
• Nivel superior o control intenso: Se trata de un nivel de control casi al 100%, de aplicación en obras de gran importancia y volumen.

3.7. FALLOS

El fallo es el efecto negativo que se produce como consecuencia de una mala respuesta o comportamiento de alguna parte del producto.

Los fallos pueden producir efectos sobre el propio producto o sobre la percepción que del mismo se posee.

Los fallos sobre el producto son los únicos que se han considerado hasta el momento; pero debemos advertir que son fallos cualquier mal funcionamiento, ya sea del sistema de la calidad, del proceso productivo o de cualquiera de los elementos que intervienen en la empresa y que inciden sobre el proceso o producto.

La manifestación de los fallos en la construcción se realiza a través de las múltiples patologías de la misma. Sus efectos son muy variados, dependiendo naturalmente de cuál es el destino de la construcción, como pueden ser los producidos sobre las personas que habitan un edificio, sobre los conductores que circulan sobre firmes en mal estado, o por los que se originan en presas que no desaguan adecuadamente o no abren las compuertas como debieran, etc.

3.8. TIPOS DE FALLOS

En función de la fase del ciclo de vida en que se producen:

• Fallos propios del sistema de calidad
• Fallos de concepto
• Fallos de diseño
• Fallos de construcción o de proceso
• Fallos de materiales o recepción
• Fallos de personal u operarios
• Fallos del Sistema social
• Fallos de explotación o utilización

En función del elemento de la construcción en que se manifiestan:

• Fallos en los elementos de la construcción
• Fallos estructurales
• Fallos en las instalaciones
• Fallos en el entorno de trabajo o utilización
• Fallos de acabados

3.9. GRAVEDAD DE LOS FALLOS

CLASIFICACIÓN TÍPICA EN EL CÁLCULO DE ESTRUCTURAS

• Fallos últimos
• Fallos de servicio

CLASIFICACIÓN TÍPICA DE LA INDUSTRIA MANUFACTURERA

• Fallos críticos
• Fallos mayores
• Fallos menores
• Fallos sin importancia

Al primer grupo se les considerará como no conformidades y a los otros como realmente fallos.

Los fallos en las construcciones, hay quien los clasifica en fallos últimos y fallos de servicio.

En la primera categoría se incluyen aquellos que desencadenan una ruina completa de la construcción, lo que puede venir motivado por diversos mecanismos.

En la segunda categoría se colocan aquellos fallos que, no implicando la ruina completa de la construcción, la convierten en inservible y no apta para el fin para el que fue construida, sea por exceso de deformaciones, por fisuración inadmisible en el caso estructural, o por fallos de habitabilidad en lo que a confort se refiere (humedades, condiciones térmicas y acústicas, etc.).

Dentro de los fallos de la segunda categoría se suelen distinguir aquellos que tienen su origen en un desorden estructural, de aquellos cuyo origen radica en las instalaciones, cerramientos u obra menor del edificio, ya que hasta el momento actual se hace especial hincapié en los fallos de carácter estructural, dejando un poco de lado al resto, que en ocasiones son tan problemáticos o más que los fallos de la propia estructura.

3.10. ORIGEN DE LOS FALLOS

El origen del fallo puede situarse en cualquiera de las tipologías expresadas. No obstante, en general, los fallos se presentan como consecuencia de una no conformidad; por ello, es especialmente necesario centrarse en el sistema de calidad para detectar la posibilidad de que se puedan presentar no conformidades que, con seguridad, darán lugar a fallos de alguna de las categorías expresadas.

Las construcciones atraviesan por diversas fases, desde que se conciben hasta que se retiran del servicio:

• PLANEAMIENTO
• PROYECTO
• CONSTRUCCIÓN
• USO
• CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO
• RETIRADA DEL SERVICIO

En cada una de estas fases pueden cometerse errores que, por sí solos o por acumulación, pueden provocar el fallo de la construcción. La metodología seguida hasta la fecha para limitar o tratar de acotar el número de errores cometidos en cada fase ha sido el uso y abuso de normativa que estableciera criterios e instrucciones de control de calidad, de modo que, a través de los citados controles, se evidenciaran los posibles errores.

Pero de todos es conocido el hecho de que los errores son tanto más peligrosos cuanto más tarde se identifican y aíslan. De igual manera, el coste de eliminar el efecto de un error detectado con retraso respecto al momento en que se cometiera tal error es exageradamente elevado. De hecho, en opinión del autor, este coste en la construcción puede suponer un incremento del orden de hasta 1000 veces el valor que supondría la eliminación de los efectos posibles en una detección temprana.

Precisamente, éste ha sido el concepto que ha llevado a considerar, en el entorno industrial, el establecimiento de sistemas de calidad que permitan la localización de tales errores a través de la detección de las no conformidades indicadas anteriormente. En general, el sistema de calidad permitirá establecer mecanismos de prevención de fallos.

Conforme dictan las estadísticas, cabe indicar que el porcentaje de fallos detectados producidos por no conformidades en las diferentes fases del proceso constructivo son del orden de magnitud que a continuación se indica:

ERRORES COMETIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN

Las estadísticas de Patología, correspondientes a muchos países y extendidas a periodos de tiempo prolongados, demuestran que los daños en estructuras de hormigón se deben a las siguientes causas:

1. Proyecto ..............................................45%
2. Materiales..............................................13%
3. Ejecución...............................................27%
4. Mantenimiento.......................................10%
5. Causas varias......................................... 5%

En general, el alto porcentaje debido al proyecto es achacable, en un porcentaje aproximado, a la distribución que sigue:

1. Detalles constructivos................................20%
   • Faltan
   • Malos datos
   • Mal interpretados
2. Especificación general................................60%
   • No existe
   • Es pobre
3. Obtención de datos iniciales........................20%
   • No se hace
   • Se hace mal

Lo cual hace que, con la obra en marcha, se interpreten mal o se implementen soluciones pobres y apresuradas que producen resultados catastróficos.

GESTIÓN DE LA CALIDAD

De la norma UNE-EN ISO 9000:2000 ("Sistemas de gestión de la calidad. Fundamentos y vocabulario") se recogen algunos conceptos relacionados y los principios del enfoque que se ha dado a la gestión de la calidad en la nueva versión de las "normas ISO 9000".

CONCEPTOS RELATIVOS A LOS SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD (SGC)

• Sistema de gestión: Sistema (conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan) para establecer la política y los objetivos, y para lograr éstos. Un sistema de gestión (SG) de una organización puede incluir varios sistemas, tales como un SG de la calidad, un SG financiero o un SG ambiental.
• Gestión de la calidad: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización en lo relativo a la calidad.
• Política de la calidad: Intenciones globales y orientación de una organización relativas a la calidad, tal como se expresan formalmente por la alta dirección.
• Alta dirección: Persona o grupo de personas que dirigen o controlan al más alto nivel una organización.
• Control de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada al cumplimiento de los requisitos de la calidad.
• Aseguramiento de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada a proporcionar confianza en que se cumplirán los requisitos de la calidad.
• Mejora de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada a aumentar la capacidad de cumplir con los requisitos de la calidad.
• Planificación de la calidad: Parte de la gestión de la calidad enfocada al establecimiento de los objetivos de la calidad y a la especificación de los procesos operativos necesarios y de los recursos relacionados para cumplir los objetivos de la calidad.

PRINCIPIOS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

ISO 9000:2000 expone que, para conducir y operar una organización con éxito, se requiere que ésta se dirija y controle en forma sistemática y transparente. Ello puede conseguirse implementando y manteniendo un sistema de gestión que esté diseñado para mejorar continuamente y que tenga en consideración las necesidades de todas las partes interesadas.

Los ocho principios que constituyen la base de las normas ISO 9000 pueden ser utilizados por la dirección de una empresa con vistas a la mejora de sus actividades:

1. Enfoque al cliente: Las organizaciones dependen de sus clientes y, por lo tanto, deberían comprender las necesidades actuales y futuras de éstos, satisfacer los requisitos de los clientes y esforzarse en exceder sus expectativas.
2. Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y orientación de la organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno en el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la organización.
3. Participación del personal: A todos los niveles, es la esencia de una organización, y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la organización.
4. Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más eficazmente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso.
5. Enfoque de sistema para la gestión: Identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización en el logro de sus objetivos.
6. Mejora continua: La mejora continua del desempeño global de la organización debería ser un objetivo permanente de ésta.
7. Enfoque basado en hechos para la toma de decisión: Las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.
8. Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: Una organización y sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor.

CALIDAD TOTAL. INTRODUCCIÓN

La Calidad Total es un concepto incluido dentro del de Gestión total de la calidad (GTC):

Forma de gestión de una organización, centrada en la calidad, basada en la participación de todos sus miembros y que pretende un éxito a largo plazo mediante la satisfacción del cliente y beneficios para todos los miembros de la organización y para la sociedad.

Según K. Ishikawa: Filosofía, cultura, estrategia o estilo de gerencia de una empresa según la cual todas las personas en la misma estudian, practican, participan y fomentan la mejora continua de la calidad.

A la gestión total de la calidad, en Estados Unidos se denomina "Total Quality Management" (TQM) y en Japón "Company Wide Quality Control" (CWQC).

PROGRESIÓN EVOLUTIVA DE LA CALIDAD

• Niveles inferiores: "Inspección" y "Control de calidad".
• Niveles intermedios: "Aseguramiento" y "Gestión" de la calidad.
• Nivel superior: "Calidad total".

En España, hay muchas empresas de la construcción que aún no han superado los niveles de la Inspección y del Control de la Calidad; últimamente, han incrementado el número de firmas que se están involucrando con los conceptos del Aseguramiento y de la Gestión de la Calidad, y son todavía muy pocas las que han adoptado la estrategia de la Calidad Total.

EMPRESA CON "CALIDAD TOTAL"

: