Confección de Cilindros y Aleaciones en Prótesis Removible

Confección del Cilindro

Material Necesario:

• Conformador del cilindro (normalmente de plástico).
• Vaselina para facilitar la extracción del cilindro de su conformador.
• Modelo refractario encerado con bebederos y cono. El cono podría ir realizado directamente en el modelo refractario.
• Aliviador de tensiones / agua.
• Revestimiento fino o protector.
• Un pincel para aplicar el revestimiento fino.
• Cera para fijar el modelo al cilindro de plástico.
• Revestimiento, agua, expansor de revestimiento, mezcladora al vacío / espátula y tazón.
• Vibradora.

Preparación del Cilindro de Revestimiento:

Para revestir el modelo se usa un cilindro y se han de seguir las siguientes indicaciones:

1. Si el modelo está muy seco, introducirlo 5’ en agua.
2. Se aplica sobre los patrones de cera y bebederos un rebajador de tensión superficial. En caso de no disponer del mismo, se realizará obligatoriamente el paso anterior.
3. Dejar secar el modelo.
4. Pincelar con revestimiento fino (también denominado protector) sobre el modelo y los bebederos. El revestimiento fino es silicato de sodio (Na₂SiO₃).
5. Podemos aplicar un poco de vaselina a las paredes del cilindro para facilitar la posterior extracción del mismo.
6. Colocamos el modelo dentro del cilindro de plástico lo más centrado posible. Podemos fijar el modelo a la base del cilindro con cera (procurando que no salga alrededor del contorno), ya que la fuerza de empuje a la que se verá sometida el modelo es mayor que cuando elaboramos el refractario.
7. Se pesan las proporciones precisas de polvo y líquido siguiendo las instrucciones del fabricante. Lo ideal es utilizar exactamente el mismo revestimiento y las mismas proporciones de expansor/agua que empleamos a la hora de elaborar el modelo refractario. Necesitaremos aproximadamente unos 450 gramos de revestimiento, aunque lógicamente depende del tamaño del cilindro y de la altura a la que hayamos colocado el cono.
8. Preparamos el revestimiento según lo acostumbrado (espolvoreamos el polvo y mezclamos al vacío durante 20-30’’ o bien si hemos de realizarlo manualmente 60’’ de batido en un tazón y con una espátula específicos).
9. Añadimos lentamente el revestimiento encima del vibrador para evitar la formación de burbujas de aire. El vibrador debe estar a una velocidad mínima. Rellenaremos hasta casi cubrir el cono de plástico.
10. Fraguar el tiempo indicado por el fabricante (aproximadamente 45’). Si no le deja fraguar el tiempo mínimo indispensable se puede rajar durante su posterior calentamiento.
11. Se quita el cono y se limpian los bordes del cilindro.
12. Comprobar su ajuste: En la horquilla de la inductora sobre la que se va a colocar y la entrada de metal y salida del crisol.
13. En el caso de que la entrada del cono sea pequeña y no se ajuste bien, podemos abrir un poco con la ayuda de un cuchillo de escayola, pero con mucho cuidado para que no queden restos de revestimiento.
14. Marcar el cilindro con la posición en la que se introducirá en la horquilla de la inductora y con algún dato que identifique al paciente.
15. Se prepara para introducirlo en el horno de precalentamiento boca abajo.
16. En caso de construir el cilindro y no colar al instante, mejor mantenerlo con un trapo húmedo para que no pierda propiedades.

Metales Usados en Prótesis Removible

Un metal totalmente puro resulta mecánicamente insuficiente para su aplicación odontológica, por eso se utilizan las aleaciones. Las aleaciones contienen 2 ó más elementos bases a los que se añaden otros metales en proporciones bajas y variables, así se optimizan sus propiedades, como son el facilitar el colado al modificar el punto de fusión, la dureza, la rigidez, el coeficiente de expansión térmica, el aumento de la resistencia y el poder anticorrosivo. Las aleaciones con un punto de fusión entre los 1000ºC y los 1400ºC son más duras que los metales puros que las componen, aunque tienen como contrapunto el perder maleabilidad (capacidad de deformarse por compresión sin fracturarse) y ductilidad (capacidad de deformarse por tracción sin fracturarse).

Toda aleación que vaya a ser utilizada en el campo de la medicina debe cumplir las siguientes propiedades:

• Ser biocompatible; es decir, no ser tóxica, ni inducir alergias ni ser carcinogénicas.
• Permitir un acabado correcto.
• Tener una buena estética.
• Evitar al máximo la corrosión.
• Ser resistentes a la compresión y a la tracción.
• Poseer un intervalo de fusión no demasiado amplio.
• Tener buena elasticidad, ductilidad y dureza.

Clasificación:

Según la ADA (Asociación Dental Americana), las aleaciones se clasifican en función de su composición, destacando las siguientes:

1. Aleaciones nobles altas. En ellas, el porcentaje en peso de los metales nobles (muy inertes químicamente, como la plata-Ag, rutenio-Ru, osmio-Os, paladio-Pd, platino-Pt, iridio-Ir, rodio-Rh...), será igual o mayor que el 60%. En el caso del oro (Au) será igual o mayor que el 40%. Dentro de este grupo tenemos las aleaciones “oro-platino”; “oro-platino-paladio”; “oro-iridio-plata” y “oro-paladio”.
2. Aleaciones nobles. El porcentaje en peso de los metales nobles será igual o mayor que el 25%. A este grupo pertenecen las aleaciones con base paladio como “plata-paladio”, “paladio-cobre”, “paladio-cobalto”, “paladio-galio-plata”, “paladio-plata-galio-oro”, “paladio-cobre-galio”, “oro-cobre-plata-paladio” y “oro-cobre-paladio-indio”.
3. Aleaciones metal base. El porcentaje en peso de los metales nobles será menor al 25%. Entre ellas destacan las aleaciones de titanio, las de níquel-cromo y las de cobalto-cromo.

Aleaciones Cromo – Cobalto:

Estas aleaciones se componen básicamente de cromo (Cr) entre un 20-35% y de cobalto (Co) entre un 35-65%. Además poseen cantidades variables de otros elementos que modulan las propiedades de la aleación final. Los más usados son el molibdeno, carbono, tungsteno, berilio, silicio, hierro y manganeso.

Propiedades físicas:

• Posee una densidad en torno a 7,5 g/cm³.
• Resistencia elevada a la rotura. Podemos llegar a conseguir la misma rigidez del oro, pero con espesores mucho más finos.
• Gran resistencia a la fatiga, lo que las hace ideales para permanecer en boca mucho tiempo.
• Su superficie resulta difícil de repasar y pulir.
• El intervalo de fusión es elevado, empezando alrededor de los 1250ºC y terminando sobre los 1459ºC.

Propiedades químicas:

Al fundirse, se forma una película protectora de cromo que aísla la aleación del aire circulante y determina su resistencia a la oxidación en caliente. Gracias a este fenómeno, las fracturas no suelen deberse a fenómenos de corrosión, sino a defectos en los colados.

Propiedades biológicas:

• Son biocompatibles.
• No son alergénicos.
• No son tóxicos.
• No son carcinógenos.

Cálculo del Metal:

Es importante calcular esta cantidad, para evitar en caso de exceso una pérdida de aleación, y para eliminar los riesgos de porosidades y que alguna parte de la estructura quede sin colar por haber utilizado una cantidad menor que la necesaria. Sabiendo que el peso específico o densidad de la cera es cercano a la unidad (aprox. 0,90 g/cc), la cantidad necesaria de metal viene dada por la fórmula:

Cantidad de metal = (Peso específico del metal x Peso de la cera) + 10 %

Teóricamente con esos g, estaríamos seguros que reproduciríamos con ese metal todo lo que antes teníamos en cera. Se deben añadir unos gramos más para el botón de colado, que es necesario para asegurar el llenado completo del molde. De todos modos, en el laboratorio no se suelen realizar estos cálculos y se utilizan 3 piezas de cromo-cobalto (dependiendo del tamaño de las mismas que nos haya facilitado el proveedor).