Conceptos Fundamentales y Herramientas del Lean Manufacturing

Concepto de Manufactura Esbelta

Es un conjunto de herramientas que ayudan a la identificación y eliminación o combinación de desperdicios (muda), a la mejora en la calidad y a la reducción del tiempo y del costo de producción.

Las Tres Ms

• Muda: Actividad que consume recursos sin crear valor para el cliente.
• Mura: Desigualdad en la operación. Por ejemplo, cualquier producción de más, la cual no fue demandada por el cliente sino más bien por un problema en la producción, lo cual genera que el proceso de producción primero esté a prisa y luego tenga que esperar.
• Muri: Sobrecargar equipos u operadores solicitándoles que operen a un nivel más alto del cual están diseñados o permitido.

Los 7 Tipos de Desperdicios (Muda) en el TPS

• Sobreproducción: Hacer más de lo que el cliente ha solicitado.
• Inventario: Más producto a la mano del que el cliente necesita.
• Transporte: Mover el producto más de lo que es necesario.
• Espera: Cualquier momento en el que el valor no puede ser agregado por causa del retraso.
• Movimiento: Cualquier movimiento extra del operador cuando él o ella está realizando una secuencia de trabajo.
• Sobreprocesamiento: Hacer más cosas al producto de las que el cliente pidió.
• Corrección (Defectos): Cualquier cosa no "hecha bien a la primera" que requiera retrabajo o inspección. Incluye desperdicio (scrap) y problemas de apariencia.

Las 5S

• Seiri: Separar
• Seiton: Ordenar e Identificar
• Seiso: Limpieza
• Seiketsu: Estandarizar
• Shitsuke: Sistematizar o Disciplina

SMED (Single Minute Exchange of Die - Cambios Rápidos)

Actualmente se exige una producción que pueda adaptarse rápidamente a la demanda, por lo que las empresas deben ser capaces de iniciar la fabricación de un producto en el mismo momento en que reciben el pedido del cliente.

TPM (Mantenimiento Productivo Total - Total Productive Maintenance)

Es un sistema integral de actividades para mejorar la capacidad de las áreas a través de la eliminación de pérdidas que se presentan en el área de trabajo.

Trabajo Estandarizado

En cualquier empresa trabajan muchas personas, desde el diseño hasta la producción. Por consiguiente, ¿cómo sería el resultado si cada persona en cada área trabajara de diferente modo? Por ejemplo, si el método de operación fuese diferente entre cada uno de los turnos.

Los 14 Principios del Sistema de Producción Toyota

1. Filosofía a Largo Plazo

   1. Basar las decisiones en una filosofía de largo plazo, más que en el costo de objetivos financieros de corto plazo.

2. El Proceso Correcto Producirá los Resultados Correctos

   1. Crear un flujo continuo para hacer visibles los problemas.
   2. Usar sistemas Pull para evitar la sobreproducción.
   3. Nivelar la producción (Heijunka).
   4. Construir una cultura de parar para resolver los problemas, para lograr calidad a la primera.
   5. Estandarizar tareas y procesos es el fundamento de la mejora continua y del empoderamiento del empleado.
   6. Utilizar controles visuales para que los problemas no queden ocultos.
   7. Utilizar únicamente tecnología confiable y probada a fondo que sirva a la gente y al proceso.

3. Agregar Valor a la Organización Mediante el Desarrollo del Personal

   1. Desarrollar líderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía y enseñen a otros.
   2. Desarrollar gente excepcional y equipos que sigan la filosofía de la compañía.
   3. Respetar tu cadena de proveedores y socios, motivándolos y ayudándolos a mejorar.

4. La Resolución Continua de la Causa Raíz de los Problemas Impulsa el Aprendizaje

   1. Ir y observar por uno mismo (Genchi Genbutsu) para entender la situación a fondo.
   2. Tomar decisiones lentamente considerando todas las opciones posibles; implementarlas rápidamente.
   3. Convertirse en una organización que aprende a través de la reflexión (Hansei) y la mejora continua (Kaizen).