Conceptos Clave de Metrología, Producción y Calidad en la Industria

Parámetros de Rugosidad

Ra (Rugosidad Promedio): Es la media aritmética de las áreas de los picos y valles dentro de la longitud básica.

Rz (Rugosidad Máxima): Es la media aritmética de los valores absolutos de las alturas de las cinco crestas del perfil más altas y de las profundidades de los cinco valles del perfil más bajos, dentro de una longitud básica.

R3z: Es la media vertical desde el tercer pico más alto al tercer valle más bajo en una longitud de muestra sobre la longitud de evaluación.

Rc: Es igual que el Rz, pero tiene en cuenta todos los picos y valles.

Ry (Altura Máxima del Perfil): Es la distancia entre la línea que pasa por la cresta más alta y la línea que pasa por el valle más bajo, dentro de una longitud básica.

Rp (Altura Máxima del Pico): Es la máxima altura del perfil bajo la línea media dentro de la longitud de muestra.

Rpk (Altura Media de Picos): Es la altura media de los picos que sobresalen por encima del núcleo del perfil de rugosidad.

Rk (Profundidad de Rugosidad de Kernal): La profundidad del perfil básico de la rugosidad, excluyendo los picos salientes y valles profundos.

Rvk (Profundidad Media de Valles): Profundidad media de los valles del perfil de rugosidad.

Wt (Ondulación Total): Es la altura total de ondulación, el cual obtenemos a partir de la medición de una superficie, y mediante el perfil primario.

Condición de Máximo Material (PMM)

• Es cuando la pieza contiene la máxima cantidad de material que permite la tolerancia dimensional considerada.
• Se aplica en ejes y planos con tolerancias de rectitud, orientación y situación.
• No se aplica en planos con tolerancias de planitud, redondez, cilindridad, forma de línea, forma de superficie u oscilación.

Parámetros de Levas

Ángulo entre Levas: Valor resultante entre el valor medio de dispersión y el valor real de cada leva. Diferencia entre ángulos entre 2 levas cualesquiera.

Ángulo Ref. Ranura: La suma de los valores reales crea un valor medio de dispersión en referencia a la ranura general. Ángulo de la leva respecto a la referencia.

Form. Pos. LP: Máxima desviación en la zona de leva principal (zona B).

Form. neg. LA: Mínima desviación de forma en la zona A, cara de apertura.

Carrera Leva: Altura de la leva en la cresta de la misma, 0º.

Form pos/neg LP: Desviación de forma en la zona de leva principal.

Form pos/neg LA: Desviación de forma en Zona A, cara apertura.

Form pos/neg LC: Desviación de forma en zona A, cara cierre.

Form pos/neg CB: Desviación de forma en CB.

Tolerancias Geométricas

fRECTITUD: Al proyectar la zona de tolerancia sobre un plano, queda limitada por dos rectas paralelas separadas una distancia –t-.

fPLANICIDAD: La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una distancia –t-.

fREDONDEZ: La zona de tolerancia plana está limitada por dos círculos concéntricos separados una distancia –t-.

fCILINDRIDAD: La zona de tolerancia está limitada por dos cilindros coaxiales con una diferencia entre radios –t-.

fFORMA DE LINEA: La zona de tolerancia está limitada por las dos envolventes de círculos de diámetro –t-, con sus centros situados sobre una línea que tiene la forma geométrica perfecta.

fFORMA DE SUPERFICIE: La zona de tolerancia está limitada por las dos superficies envolventes de esferas de diámetro –t-, con sus centros situados sobre una superficie geométricamente perfecta, definida con cotas teóricamente exactas.

PARALELISMO: La zona de tolerancia está definida por dos planos paralelos entre sí y al plano de referencia, separados una distancia –t-.

PERPENDICULARIDAD: La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, de eje perpendicular al plano de referencia, cuando el valor de la tolerancia viene precedido por el signo Ø.

INCLINACION: La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una distancia –t- e inclinados el ángulo especificado respecto al plano de referencia.

POSICION: La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, cuyo eje está en la posición teórica exacta de la recta controlada, cuando el valor de la tolerancia viene precedido del signo Ø.

COAXIALIDAD: La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, cuyo eje coincide con el eje de referencia, cuando el valor de la tolerancia viene precedido por el signo Ø.

SIMETRIA: La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una distancia –t- y colocados simétricamente con respecto al plano de simetría (o eje) de referencia.

OSCI. CIRCULAR: La zona de tolerancia está limitada, dentro de cualquier plano de medida perpendicular al eje, mediante dos círculos concéntricos de diferencia entre radios –t- y centro coincidente con el eje de referencia.

OSCI. TOTAL: La zona de tolerancia está limitada mediante dos cilindros coaxiales de diferencia entre radios –t-, cuyos ejes coinciden con el de referencia.

Indicadores de Producción y Calidad

Medibles

• F.T.T. (First Time Through): Unidades que completan correctamente un proceso a la primera.
• D.T.D. (Dock to Dock): Es el tiempo que transcurre desde que se descarga la materia prima hasta que se envía el producto acabado.
• B.T.S. (Build To Schedule): % de unidades producidas según programa en cuanto a secuencia, mezcla y cantidad.
• O.E.E. (Overall Equipment Effectiveness): Mide la disponibilidad, eficiencia y calidad de un equipo.

Otros

• T.C. (Total Cost): Mide el coste total por unidad producida.
• SHARP (Safety and Health Assessment Review Process): Revisión y valoración de los procesos de Salud y Seguridad.
• A.S. (Associate Satisfaction): Parámetro para medir la satisfacción de los empleados en cuanto a su trabajo y ambiente que le rodea en su vida dentro de la planta.

Definiciones y Herramientas de Mejora Continua

ACTUACION ANTE UN ERROR DE MEDIDA: Parar máquina, revisar producción hasta la primera pieza F/T, localizar la causa del fallo, consultar JE/IP/IMT/IC.

ADP (Asistente Digital de Producción): Herramienta para la imputación de reporte de producción diaria y stock.

APT (Análisis de Peligros en el Trabajo): Es una técnica para identificar los riesgos y posibles accidentes en su área de trabajo.

CAMBIO RAPIDO: Es la actividad de mejora basada en los equipos que reduce significativamente el tiempo de puesta a punto y cambio de herramientas o útiles, se reduce la necesidad de inventarios, más flexibilidad de producción, permite una respuesta más rápida a las necesidades del cliente y aumenta la calidad.

CALIDAD (QOS): Defectos cero.

COSTE TOTAL: Impacto de todos los costes que intervienen en el proceso, material, mano de obra, transportes, etc.

DCP (Control Dinámico del Proceso): Control dinámico del proceso.

DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERRORES: Son los procesos de mejora diseñados para impedir que se produzcan determinados defectos específicos.

ECPL (Etiquetado y Candado de Protección de la Energía): Consignación de energía mediante candado.

ENTREGA (EOS): Optimiza el flujo de material e información para alcanzar el menor coste total, alinea la capacidad/demanda contra programa debido y elimina la falta de material en el punto de uso.

EUREKA: Es una base de datos, desde la cual conocemos el material en stock.

FACTORIA VISUAL: Es el uso de controles visuales que permitan a cualquier persona reconocer inmediatamente la norma y cualquier desviación con respecto a ella, gráficos, rótulos y controles visuales.

FPS (Ford Production System): Sistema de producción de Ford basado en la mejora continua del área de trabajo.

FTPM (Ford Total Productive Maintenance): Mantenimiento productivo total de Ford.

HERRAMIENTAS DEL FPS: Factoría visual, Cambio rápido, Sistema QPS/Matriz de versatilidad/WES/WBB, Dispositivos a prueba de errores (Poka-Yoke), FTPM, Suministro y manejo de materiales de producción, Tableros PCB, Tableros grupo de trabajo, CIM, PJO, TDM, Verificación del proceso, Confirmación del proceso, Escalón de problemas y GPA.

HIC (High Impact Characteristic): Característica de alto impacto.

HOJA DE PROCESO DE CALIDAD: Documento que describe los pasos de un proceso.

KAIZEN: Método basado en la mejora continua.

KAMBAN CARD: Es el suministro de piezas pequeñas.

KAMISHIBI: Es una herramienta que facilita el control de tareas rutinarias, la instrucción de los grupos de trabajo y permita un control visual del estado de los chequeos, además de estandarizar, mantener y mejorar los procesos de fabricación, mediante el análisis de los problemas, el seguimiento de las acciones correctivas y el estudio de los resultados obtenidos durante el proceso.

MASTER SCHEDULE: Plan detallado de las tareas a realizar para alcanzar objetivos.

ODM (Orden de Mantenimiento): Orden de mantenimiento.

OEE (Overall Equipment Effectiveness): Es uno de los cuatro medibles, es la eficiencia global de los equipos, mide el tiempo sin averías, la producción y la calidad de una máquina o equipo.

OIS (Operator Instruction Sheet): Hoja de instrucciones de calidad del operario o QPS.

OJT (On-the-Job Training): Entrenamiento en el puesto de trabajo (identificado en matriz de versatilidad).

PDCA (Plan-Do-Check-Act): Planear-Hacer-Verificar-Actuar.

POKA-YOKE: Es un dispositivo a prueba de errores, diseñado para impedir que se produzcan determinados defectos específicos, sirven para prevenir y para detectar, pueden ser de prevención o de detección.

POLITICA DE CALIDAD: Consiste en la mejora continua de la calidad de nuestros productos y servicios para satisfacer las necesidades de nuestro cliente.

QCO (Quick Change Over): Cambio rápido, es la actividad de mejora basada en los equipos que reduce significativamente el tiempo de puesta a punto y cambio, reduce la necesidad de inventarios, aumenta la calidad, da más flexibilidad de producción y permite una respuesta más rápida a las necesidades del cliente.

QPS (Quality Process Sheet): Es la hoja de procesos de calidad, representa el standard de un puesto de trabajo, desarrollada por los jefes de equipo y los operarios, logrando la mejora de la seguridad y ergonomía del puesto de trabajo, la eliminación de operaciones que no producen y se mejora la calidad.

SCORECARD: Resultados de los objetivos.

SEGURIDAD (SOS): Mejora continuamente un ambiente que asegure la salud y la seguridad de los empleados, mientras que cumple o excede requisitos legales “Cero lesiones y empleados sanos”.

SMF (Synchronized Material Flow): Flujo sincronizado de materiales es el proceso que produce un flujo continuo de materiales y productos dirigido por un programa nivelado, fijo y en secuencia.

SQDCME: Seguridad, calidad, entrega, coste, moral y medio ambiente.

TALON DE NO PRODUCCIÓN: Herramienta de gestión de almacén para petición del material en el mismo. Máximo 7. Para conocer stock, conocer coste, petición de material.

TDM (Team Development Meeting): Sirve para saber cómo administramos nuestro tiempo y la planta cada día.

TEAR DOWN: Es la prueba de un motor una vez a la semana para la evaluación de fallos.

TOMATE: Herramienta para la intervención de trabajo.

VSA (Value Stream Analysis): Es el análisis de la cadena de valor.

VSM (Value Stream Mapping): Mapa de flujo de valor, donde se identifican las oportunidades de mejora.

WAS (Work Analysis Sheet): Hoja de análisis de trabajo, representa la relación del tiempo de trabajo del operario y máquina por ciclo.

WES (Work Element Sheet): Hoja de trabajo por elemento, define el estándar para mejorar el trabajo.

VSA: Análisis del flujo de valor.

YAMAZUMI: Rebalanceo de línea, se utiliza para la optimización de grupos de trabajo con tareas manuales.

8D: Resuelve las"causa" de los problemas de satisfacción del cliente, y ayuda a reducir los costes de garantía, son las 8 disciplinas para la solución de problemas.

5 ¿POR QUE?: Consiste en preguntar tantas veces como sea necesario para encontrar la causa raíz de un problema.

TALON DE NO PRODUCCIÓN: Herramienta de gestión de almacén para petición del material en el mismo. Máximo 7. Para conocer stock, conocer coste, petición de material.

TC: Es el coste total por unidad producida.

TDM: Sirve para saber cómo administramos nuestro tiempo y la planta cada día.

TEAR DOWN: Es la prueba de un motor una vez a la semana para la evaluación de fallos.

TOMATE: Herramienta para la intervención de trabajo.

VSA: Es el análisis de la cadena de valor.

VSM: Mapa de flujo de valor, donde se identifican las oportunidades de mejora.

WAS: Hoja de análisis de trabajo, representa la relación del tiempo de trabajo del operario y máquina por ciclo.

WES: Hoja de trabajo por elemento, define el estándar para mejorar el trabajo, describe “como y por qué” debe realizarse un paso en la OIS/QPS, por seguridad, calidad, delta crítica.

VSA: Análisis del flujo de valor.

YAMAZUMI: Rebalanceo de línea, se utiliza para la optimización de grupos de trabajo con tareas manuales.

5S: Clasificar – ordenar – limpiar – estandarizar – mantener, son las claves para la organización del puesto de trabajo.

8D: Resuelve las"causa" de los problemas de satisfacción del cliente, y ayuda a reducir los costes de garantía, son las 8 disciplinas para la solución de problemas.

5 ¿POR QUE?: Consiste en preguntar tantas veces como sea necesario para encontrar la causa raíz de un problema.

Herramientas de Solución de Problemas

• CICLO PDCA: Planificar, Hacer, Comprobar y Actualizar.
• PLANIFICAR: Identificar los problemas, analizar la causa y formular las acciones potenciales.
• HACER: Desarrollar el plan de implementación, comunicar el plan y ejecutar el plan.
• COMPROBAR: Revisar el progreso del plan, modificarlo si fuese necesario y revisar los resultados.
• ACTUALIZAR: Evaluar los resultados, estandarizar las acciones eficaces o iniciar PDCA otra vez.

LAS 5 S: Clasificar – Ordenar – Limpiar – Estandarizar – Mantener.

MESA AZUL: Se dejan todas las piezas con defectos que han aparecido en montaje, mercado exterior, hot test, etc.

MESA NEGRA: Se dejan todas las piezas de maquina (detectores, electroválvulas, etc…) que se han tenido que cambiar por defecto o fallo, para analizar porque fallan y si se puede mejorar por otro tipo de pieza similar.

MESA NARANJA: Se dejan todas las herramientas que se han roto o han producido fallos de calidad antes del tiempo de fin vida calculado, para analizar que ha producido el fallo y evitar que vuelva a ocurrir.

MATRIZ DE VERSATILIDAD: Es una matriz que se actualiza periódicamente donde aparecen todos los operarios de un equipo y se indica las operaciones que es capaz de dominar y a qué nivel, estando cada una separada por cuatro niveles.

Marcado de Líneas en el Suelo

• Amarillo: Elementos móviles.
• Rojo: Chatarra, Piezas con defecto y retenidas.
• Negro: Embalaje almacenado.
• Verde: Piezas buenas acabadas (Market Place).
• Azul: Stock.
• Blanco: Material comprado (Proveedor).
• Amarillo / Negro: Peligro de choque o atrapamiento por elementos en movimiento.

Rodamientos

• Según soportan la carga pueden ser radiales, axiales o de contacto angular.
• Diferentes tipos de elementos rodantes: bolas, rodillos, rodillos cónicos y agujas.
• Según la forma pueden ser rígidos, de rótula, de 1 pista de rodadura, de 2 pistas, combinados agujas y bolas, etc.
• Según su disposición se pueden montar en “X” en “O” o en tándem.

Estado del Posmon

• Verde arriba: Maquina en auto y trabajando.
• Verde abajo: Maquina en auto esperando pieza y con pieza dentro de máquina.
• Rojo arriba: Maquina en fallo.
• Rojo arriba y verde al medio: Maquina en fallo siendo atendida por operario.
• Naranja arriba: Maquina esperando pieza y sin pieza en su interior.
• Naranja abajo: Aviso pre alarma desgaste de herramienta.
• Naranja todo: Fallo de comunicación de máquina con posmon.

Preguntas y Respuestas Frecuentes

EN UN NÚMERO DE REPUESTO DE MATERIAL 1500654+, ¿QUÉ SIGNIFICA EL""?
Que es repuesto de stand-by.

¿QUÉ SIGNIFICAN LOS DOS PRIMEROS DÍGITOS DE LAS TARJETAS DE LOS PANELES?
Las horas.

¿QUÉ SIGNIFICA UNA MEDIDA EN UNA HOJA DE PROCESO DENTRO DE UN DOBLE CUADRO?
Que es una capacidad.

¿CUÁNDO SE DEBE MODIFICAR EL PLAN DE SEGURIDAD?

ACTUACION ANTE EL FALLO DE UN POKA-YOKE
Avisar J.E, establecer plan de control, desactivar el Poka-Yoke.

¿CUÁLES SON LOS MEDIBLES DE CALIDAD?
FTT y chatarra.

¿OEE ÁRBOL DE LEVAS?
82%.

FOTO CALIBRE ELECTRÓNICO, DAR LA MEDIDA.
10.18.

TALON DE NO PRODUCCION, EXPLICAR QUE ES, DONDE SE ENCUENTRA Y PARA QUE SIRVE
Herramienta de gestión de almacén para petición del material en el mismo. Máximo 7. Para conocer stock, conocer coste, petición de material.

¿CÓMO SE ACCEDE EN EL ORDENADOR AL SFR?
Web de motores/htasFPS/MAXIMO 7.

¿QUÉ SIGNIFICA EL “+” AL FINAL DEL NUMERO DE PIEZA DE UN REPUESTO DE ALMACEN?
Que está en situación de stand by.

ACTUACION ANTE UN ERROR DE MEDIDA.
Parar máquina.
Revisar producción hasta la primera pieza F/T.
Localizar la causa del fallo.
Consultar JE/IP/IMT/IC.

Conexión de Motores

Las posibilidades de conexión son tres: estrella, triángulo y estrella-triángulo. A continuación, se explica cada una de ellas:

• 220-380 volts: la conexión a realizar será en forma horizontal “ESTRELLA”, 3 bornes punteados entre sí y la línea R-S-T conectada a los otros tres bornes libres.
  
• 380-660 volts: se deberá realizar en forma vertical tres puentes independientes conexión “TRIANGULO” y conectar la línea R-S-T sobre cada uno de los puentes en forma individual.
  
• ESTRELLA-TRIANGULO: no se realizará puente alguno y se conectarán 6 cables provistos desde la llave conmutadora respetando la misma polaridad en forma vertical R con; S con S y T con T.