Componentes y Funcionamiento de Moldes de Inyección: Optimización del Flujo y la Expulsión

Placas Eyectoras

Dentro del molde, existen dos placas que bloquean las cabezas de los pasadores eyectores y evitan que se salgan. Estas son la placa de la barra de expulsión y la placa de retención del eyector. La placa de retención sostiene las cabezas, mientras que la placa de barra está atornillada contra la placa de retención para mantenerlas en su lugar.

Varilla de Nocaut

La varilla de nocaut, también conocida como varilla de expulsión, se adjunta a la máquina de moldeo y entra en la base del molde a través de uno o varios orificios en el alojamiento del eyector. Allí, empuja contra la placa de la barra de expulsión para hacer avanzar los pasadores de expulsión, los cuales empujan la pieza de plástico terminada fuera del molde. Si bien este es el diseño típico, existen otros mecanismos, como cadenas, varillas externas y cilindros hidráulicos, que pueden realizar la misma función.

Sistemas de expulsiones especiales (página 58), sistema extractor mixto (página 61), expulsión por desplazables (página 68), moldes con contrasalidas (página 70), ranuras y orificios (página 71), sistemas de actuación de correderas (página 74).

Sistema Básico de Alimentación (Gating and Running System)

El sistema básico de alimentación consta de:

• Mazarota
• Canal de colada
• Entrada de inyección

Ver figura en página 81.

Líderes de Flujo y Deflectores (Flow Leaders and Deflectors)

Páginas 118-119

• Flow leader (Líder de flujo): Un aumento en el grosor a lo largo de una trayectoria de flujo para incrementar la tasa de flujo en esa dirección.
• Flow deflector (Deflector de flujo): Una disminución del grosor a lo largo de una trayectoria de flujo para reducir la tasa de flujo en esa dirección.

Los flow leaders y flow deflectors se pueden utilizar para asegurar que todos los recorridos de flujo dentro de la cavidad se llenen al mismo tiempo, logrando así recorridos de flujo equilibrados.

Reglas de Diseño para la Entrada de Fluido

Página 119

• Entrada central para una longitud de flujo uniforme: Las entradas centralizadas proporcionan longitudes de flujo iguales para todas las extremidades de la pieza. Esto resulta en un empaque más uniforme en todas las direcciones y una menor diferencia de encogimiento, lo que se traduce en una pieza de mayor calidad y una menor tasa de rechazo.
• Entrada simétrica para evitar la deformación: Las piezas simétricas deben tener entradas simétricas para lograr un flujo equilibrado y evitar el encogimiento diferencial y la deformación posterior de la pieza.
• Entrada en secciones más gruesas para un mejor llenado y empaque: Se deben colocar los puntos de inyección de polímero en las regiones más gruesas de la pieza, preferiblemente en un lugar donde la función y el aspecto de la pieza no se vean afectados. Esto hace que el material fluya desde las áreas más gruesas hacia las más delgadas, ayudando a mantener el flujo y las rutas de empaque. Si se inyecta en secciones más delgadas, pueden producirse vacilaciones, marcas de hundimiento o vacíos.