Componentes Esenciales de Sistemas Hidráulicos: Válvulas y Filtración Industrial

Válvula Hidráulica: Definición y Aplicaciones

Una válvula hidráulica es un mecanismo que sirve para regular el flujo de fluidos. Las válvulas que se utilizan en obras hidráulicas son un caso particular de válvulas industriales que, sin embargo, presentan algunas características particulares y, por tanto, merecen ser tratadas de forma separada.

Clasificación de Válvulas en Obras Hidráulicas

La clasificación de las válvulas utilizadas en las obras hidráulicas puede hacerse según el tipo de obra:

Presas y Centrales Hidroeléctricas

1. Válvulas para descarga de fondo en presas, por ejemplo, del tipo Howell-Bunger.
2. Válvulas disipadoras de energía.
3. Válvulas para regular el caudal en una toma.
4. Válvulas para regular la entrada de agua a la turbina.
5. Válvulas tipo aguja.

Acueductos y Sistemas de Conducción

En esta sección se incluyen la válvula de bola y otros tipos:

1. Válvula tipo mariposa.
2. Válvula tipo compuerta.
3. Válvula tipo esférica.
4. Válvulas antirretorno.
5. Válvula de pie.
6. Válvula de disco autocentrado.

Sistemas de Riego

• Válvulas para hidrantes.
• Válvulas antirretorno.
• Válvulas de pie.

Filtros Hidráulicos

Un filtro hidráulico es el componente principal del sistema de filtración de una máquina hidráulica de lubricación o de engrase. Estos sistemas se emplean para el control de la contaminación por partículas sólidas (de origen externo y las generadas internamente por procesos de desgaste o de erosión de las superficies de la maquinaria), permitiendo preservar la vida útil tanto de los componentes del equipo como del fluido hidráulico.

Tipos de Filtros Hidráulicos y su Ubicación

Según la complejidad estructural de la máquina, su entorno de funcionamiento o su importancia en la secuencia del proceso productivo en el que se encuentra integrada, el sistema de filtración hidráulico puede estar construido por filtros de diferente diseño y materiales situados en puntos específicos del equipo:

• Filtro de impulsión o de presión: Situado en la línea de alta presión tras el grupo de impulsión o bombeo. Permite la protección de componentes sensibles como válvulas o actuadores.
• Filtro de retorno: En un circuito hidráulico cerrado, se emplaza sobre la conducción del fluido de retorno al depósito a baja presión (o, en el caso de filtros semi-sumergidos o sumergidos, en el mismo depósito). Actúan de control de las partículas originadas por la fricción de los componentes móviles de la maquinaria.
• Filtro de venteo, respiración o de aire: Situado en los respiraderos del equipo. Permite limitar el ingreso de contaminantes procedentes del aire.
• Filtro de recirculación: Situados off-line, normalmente sobre la línea de refrigeración que alimenta el intercambiador de calor. Permiten retirar los sólidos acumulados en el depósito hidráulico.
• Filtro de succión: Llamados también strainers, se disponen inmediatamente antes del grupo de impulsión para proteger la entrada de partículas al cuerpo de las bombas.
• Filtro de llenado: Se instalan, de manera similar a los filtros de venteo, en la entrada del depósito habilitada para la reposición del fluido hidráulico, de manera que permiten su filtración y la eliminación de posibles contaminantes acumulados en el contenedor o la línea de llenado de un sistema centralizado.