Clasificación y Estrategias de Mantenimiento Industrial

Misiones de Mantenimiento

• Vigilancia permanente y/o periódica.
• Acciones preventivas.
• Acciones correctivas (reparaciones).
• Reemplazamiento de maquinaria.

Objetivos Implícitos del Mantenimiento

• Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
• Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
• Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
• Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

Clasificación del Mantenimiento

Clasificación del Mantenimiento por Niveles

• Nivel 1 (N1)
• Nivel 2 (N2)

Clasificación del Mantenimiento por el Tipo de Acción

Correctivo

• Paliativo.
• Curativo.

Preventivo

• De uso.
• Hard time (también llamado de ronda o sistemático).
• Predictivo (condicional).
• Marginal.

Modificativo

• De proyecto.
• Prevención del mantenimiento.

Características de los Tipos de Mantenimiento

1. Mantenimiento Correctivo

Ventajas

• No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.
• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

Inconvenientes

• Las averías se presentan de forma imprevista, lo que origina trastornos a la producción.
• Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock de repuestos importante.
• Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.

Aplicaciones

• Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas.
• Esto sólo se da en sistemas secundarios cuyas averías no afectan de forma importante a la producción.
• Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias.

2. Mantenimiento Preventivo

Ventajas

• Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
• Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.

Inconvenientes

• No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones

• Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro.
• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

3. Mantenimiento Predictivo

Ventajas

• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes

• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
• No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

Aplicaciones

• Maquinaria rotativa.
• Motores eléctricos.
• Equipos estáticos.
• Aparamenta eléctrica.
• Instrumentación.

Planificación del Mantenimiento

1. Realizar un plan inicial: Basado en instrucciones de los fabricantes (el modo más básico de elaborar un plan).
2. Plan avanzado: Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos periódicamente).

Métodos de Mantenimiento

Métodos Proactivos

Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilización de técnicas que permitan la paulatina eliminación de las fallas, tanto crónicas como potenciales.

Métodos Reactivos

Buscan de una manera rápida y eficaz la solución de problemas cotidianos y evitar la repetición de eventos mayores. En líneas generales, se trata de métodos, sobre todo, post mortem.